负载敏感液压系统压力冲击原因与抑制方法

为了提高流量控制阀快速、频繁启闭的负载敏感液压系统的可靠性,建立了负载敏感泵与流量控制阀之间管路内的流量方程和压力方程,分析了引起负载敏感液压系统压力冲击的原因和影响冲击压力峰值的因素,提出在负载敏感泵与流量控制阀之间设置防冲击回路,以抑制负载敏感液压系统的压力冲击。基于AMESim软件建立了负载敏感液压系统的仿真模型,对比研究了液压元件的性能参数、液压系统参数和操作参数等对负载敏感液压系统冲击压力峰值的影响,以及防冲击回路对于抑制负载敏感液压系统压力冲击的作用。研制了负载敏感液压系统试验台,对理论研究和仿真结果的正确性进行了验证。研究结果表明：负载敏感泵出口流量变化滞后于流量控制阀流量的变化,导致泵阀之间管路内的净流量增加,此为流量控制阀突然关闭时负载敏感泵与流量控制阀之间管路内形成压力冲击的诱因;负载敏感泵初始工作排量越大、流量控制阀关闭速度越快,负载敏感液压系统冲击压力的峰值越高;在负载敏感泵出口处设置防冲击回路,通过负载敏感系统的反馈压力与负载敏感泵出口压力之间的差值以控制防冲击回路中卸荷阀的启闭,减小泵阀之间管路内净流量的增加量,能够显著抑制负载敏感液压系统压力冲击的峰值;负载敏感泵初始工作排量较大的情况下,防冲击回路可以降低冲击压力峰值68%以上。     

静液压驱动风扇冷却系统及其在叉车上的应用

静液压驱动风扇冷却系统的设计,解决了叉车的过冷和过热问题。采用传感器分别监测各冷却介质的温度并作为控制器的输入信号,根据各温度的高低,控制器按照预先设定的控制模式,调整电磁比例溢流阀的溢流量改变马达的流量和压力,调节马达的转速从而改变风扇转速,使发动机、传动系统和液压系统始终都在最佳温度下工作,工作更可靠,更节能,布局更灵活,噪音更小等特点。     

E-ECHPS系统的电磁离合器设计及能量转换分析

为了降低重型车辆液压助力转向系统(Hydraulic Power Steering,HPS)能耗并改善高速工况转向路感,提出一种用电磁离合器控制转向泵的节能型转向系统——电控液压转向系统(Electromagnetic Clutch-Electronical Controlled Hydraulic Power Steering,E-ECHPS)。重点分析了由主、副电机及转差功率回收装置组成的电磁离合器的结构和工作原理,并对电磁离合器进行了功率流分析,发现E-ECHPS相对于HPS具有明显的节能性。运用Ansoft软件建立了某重型车辆E-ECHPS的电磁离合器主、副电机仿真模型,并设计了主电机的外电路和副电机的驱动电路,对典型车速转向和直行工况下的电磁离合器进行仿真分析。结果表明,在转向工况下,电磁离合器的输出转矩随车速增大而减小,符合助力特性要求;在直行工况下,主电机回收的转差功率大于副电机的输入功率。电磁离合器从助力特性和能量角度均满足E-ECHPS系统的工作要求。     

混凝土搅拌运输车液压系统主要元件选型

液压系统是混凝土搅拌运输车传递动力的主要部分。以10m3混凝土搅拌运输车为研究对象,通过逆向推理用两种方法确定搅拌罐的驱动阻力矩。根据驱动阻力矩通过减速机传动比确定液压马达的型号,根据选取的液压马达的型号确定液压泵的型号,最后确定补油泵的型号。同时改进了操纵杆面板,减小了快速切换搅拌罐转向时对液压系统的冲击,提高了主要液压元件的寿命。     

基于电磁离合器的重型车辆节能型电控液压转向系统

为降低重型车辆液压转向系统(HPS)的能耗,改善高速工况转向驾驶员路感、提出一种节能型电磁离合器电控液压转向系统(E-ECHPS),该系统采用电磁离合器控制转向泵转矩和转速。运用有限元分析法,建立电磁离合器主、副电机仿真模型,研究主、副电机的动力特性;研究电磁离合器功率输入输出的关系,分析该E-ECHPS的节能性;对E-ECHPS转向工况下的助力性能和直行工况下的能耗进行了仿真分析。结果表明:在转向工况,电磁离合器的输出转矩随车速增大而减小;在直行工况,在车速为10、40、80 km/h的时段内,该E-ECHPS的总能耗相比HPS减少71%。该E-ECHPS可实现随车速可变的助力特性,并具有明显优于HPS的节能性。     

智能挖掘机电控液压系统的设计

以WY1.5型挖掘机的智能控制为目标,应用电液比例控制技术与E1型移动车辆控制器,实现了挖掘机的遥控操作。在不改变原机功能基础上,对原机液压系统进行了改造,提出了电控液压系统的设计方案,详细阐述了电磁换向阀、电磁比例换向阀的选取原则及过程。     

基于平衡油缸的动臂势能回收系统参数设计与试验

为降低液压挖掘机的能量消耗,提出一种基于液压蓄能器和平衡油缸的动臂势能回收系统。以节能性为优化目标,以满足系统工作特性,减小蓄能器安装体积和延长蓄能器使用寿命为约束条件,对平衡系统的关键元件——液压蓄能器的工作压力、额定体积和充气压力等参数进行优化设计,分析不同的蓄能器体积和工作压力对系统节能效率的影响,确定最优的液压蓄能器参数;利用AMESim建立有无平衡单元的2种系统仿真模型,以3个比例节流阀和1个比例溢流阀代替传统多路阀对动臂的工作过程进行控制,并据此搭建了某1.5t液压挖掘机动臂势能回收系统试验平台。研究结果表明:仿真结果与试验结果吻合,系统的参数选择合理,仿真模型较准确;在所选取的液压蓄能器参数满足动臂操控性能和系统工作特性的前提下,动臂上升阶段,有平衡系统的无杆腔压力比无平衡系统的降低约2.5MPa,液压泵的出口压力降低约1MPa;动臂上升和下降工作周期内,势能回收和释放的整个工作周期的效率约为29%。     

液压挖掘机转台回路的改进及动特性分析

图１所示为某液压挖掘机转台液压回路。该回路采用双溢流阀组进行双向制动和过载保护。该系统在启动与制动过程中，能量损失过大，导致系统的热负荷增加，油温过高，系统的工作性能下降。图１某液压挖掘机转台液压回路１改进措施１．１回转过程中能量损失原因分析挖掘机在...     

基于PLC的液压控制系统在焊装生产线上的应用

介绍了液压控制系统在焊装生产线主拼工位前、后围大型翻转夹具上的详细应用。在此液压控制系统中采用西门子319F-3安全型CPU为控制核心,现场采用PROFIBUS总线形式,通过绝对值编码器和接近开关的配合使用对翻转夹具的位置进行反馈,并重点阐述了如何通过模拟电子模块达到对液压回路中比例溢流阀和比例换向阀的控制与调节,达到了翻转夹具平稳柔和地进行翻转,准确到达指定工作位置。     

先导溢流阀故障排除一例

叙述了笔者单位LYHT-Ⅱ液压综合试验台,由于先导溢流阀制造误差引起的一个液压系统故障的情况,对该故障进行分析、诊断并介绍了故障的排除方法.     

白车身门盖包边液压机系统间油路互通的应用研究

白车身焊装车间,对于高节拍的门盖包边液压机线体,为了解决液压机由于油泵故障带来的停机减产问题,文章提供了一种白车身门包边液压机油路互通的方法,利用油路互通原理,通过操纵出现故障的压机系统和正常工作的液压机的供油阀和回油阀开关,并结合人机交互界面操控油路,最终实现两台液压机油路之间的互通,从而解决了液压机的停机故障问题。     

一种自卸式环卫车启闭阀液压缸

介绍了一种带启闭阀的液压缸的结构及工作原理,它能自动降低对车架作用力,减少车架的钢材用量,降低了液压系统的故障率。通过对启闭阀液压缸的装车试验,结果表明所研制的样机性能指标能够满足设计的要求。     

选择性输出双离合自动变速器液压控制系统设计

液压控制系统是变速器的重要组成部分,油路和阀的设计选择对变速器的动力传递和换挡实现有很大影响。分析了自动变速器液压系统的控制原理,并结合一种新型结构变速器,设计其液压控制系统来满足其换挡和动力传递需要。     

一种旋转阀控液压激振器的实验研究

介绍一种旋转阀控液压激振器的系统组成，对其工作原理进行了分析。通过实验研究了该系统的油压信号和振动加速度信号的特征，为掌握这类激振器的性能提供了依据。     

电调制液压四通方向流量控制阀特性CAT系统

研究了基于虚拟仪器技术的电调制四通方向流量阀的CAT系统,介绍了测试系统的组成原理、阀的动静态测试回路及有关的测试方法。实验表明,系统能很好地完成国标规定的有关测试项目。     

插装阀在立式双孔拉床液压系统中的应用

分析了插装阀在机床液压系统中的应用依据,分析了原拉床液压系统的工作原理,用插装阀设计了立式双孔拉床机床的液压系统,很好地替代了原拉床的液压系统。分析了插装阀工作原理。在拉床液压系统中,采用插装阀具有许多优点,在技术和经济上可行,符合技术发展趋势。     

A340E变速器的检修

Ａ３４０Ｅ型变速器由电脑控制系统，液压控制系统和变速器机械部分组成，主要适用于丰田ＭＳ１３５系列，ＭＸ８３系列，ＭＡ７０系列等车型，这种变速器常见的故障出现在液压系统上。详细地介绍了Ａ３４０Ｅ型变速器液压控制系统的油泵和阀体的 的检修工艺及技术标准。     

柔性调节无凸轮配气机构设计与试验研究

设计了液压驱动柔性调节的无凸轮配气机构,分析了其工作原理和气门运动特性,试制了原理样机,通过对原理样机的试验研究获得了该配气机构的气门运动特性,提出了气门"软着落"方案,有效降低了气门落座冲击。该柔性调节配气机构可以实现气门提前角、气门开启持续时间(时面值)、气门迟闭角等参数的连续可变。将该柔性调节配气机构成功应用于液压自由活塞柴油机的排气门,试验效果良好。     

机械式自动变速器换挡过程标定系统设计

分析了某款液力机械式自动变速器液压系统的工作原理及其电磁阀特性,设计制作了变速器电控单元(TCU),制定上下位机CAN通信协议,编写下位机flash控制代码,开发了基于LabVIEW的标定系统上位机软件,并以15％油门开度下1挡升2挡标定为例进行了实车试验.结果表明,该变速器换挡最大冲击度降到了8.34 m/s,相对标定前降低了约63％,从而验证了标定系统的正确性.