汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

浇口对PC+ABS注塑产品的影响分析

PC+ABS良好的强度及韧性等优良特点,广泛的应用与汽车行业中。文章针对浇口对以PC+ABS为材料的产品外观的影响进行分析,优化浇口方案。通过模流分析对产品的注塑过程进行模拟分析,其模具浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、都有很大的影响。故根据分析确定合理的模具浇口位置及数量,并应用于实际注塑中,获得了外观质量理想产品。     

发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

Moldflow在汽车仪表板浇口优化设计中的应用

注塑件的质量在很大程度上取决于模具设计,而浇口的数量和位置是重要的模具结构参数,对于结构复杂的仪表板,理想的浇口设计是整个模具设计的基础。文章通过对原始方案的改进,并针对熔接线和气穴这两个常见的注塑缺陷,运用Moldflow软件,调整浇口数目、位置模拟注塑过程。根据填充时间、注塑压力、锁模力、流动前沿温度、V/P压力速度切换等分析熔接线及气穴大小、数量、位置以及产生原因。得到较为合理的浇口分布,最大程度降低熔接线和气穴对产品的影响。     

底注式浇注系统在K汽缸盖生产中的应用

综述了底注式浇注系统在Ｋ汽缸盖铸件生产中的应用情况，确定出浇注系统中各组元的最佳断面尺寸和Ｋ汽缸盖铸件应选取的最佳工艺参数。并对Ｋ汽缸盖传统的铸造工艺同底注式铸造工艺的工艺特点进行比较分析，优化提高Ｋ汽缸盖铸件质量的最佳工艺方案。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

机器人滚边成型模拟仿真分析应用研究

首先介绍了机器人滚边成型模拟仿真分析应用的目的,结合某车型机盖详细介绍了机器人滚边成型模拟仿真分析的过程包括引起成型缺陷的原因及设变方案,最后采用理论分析结果与3次实物实测结果进行对比分析,验证模拟仿真分析方法有效并进一步说明在产品开发前期进行滚边成型模拟仿真分析可以缩短后期质量培育周期。     

基于气辅成型及CAE模拟分析技术的大型精密汽车保险杠注塑模具设计

本课题通过气辅注塑CAE模拟分析技术,完成了大型精密汽车保险杠注塑模具的三维数字化设计。并通过计算机完成汽车保险杠模具气辅注塑的仿真过程,模拟熔体及气体在型腔内的流动及穿透情况,定量地给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、速度等),根据分析结果,改进气道的布局、尺寸,优化成型工艺参数和模具设计,从而改变了过去那种单靠人为经验来设计模具浇口位置及尺寸,需要多次试模,反复修改,才能最后设计定型和制造模具的落后方法。     

模流分析在改善载货汽车遮阳罩产品质量工作中的应用

针对某载货汽车遮阳罩产品出现的质量问题,利用模流分析方法对遮阳罩产品的结构成型性进行了模拟分析,找出了产生缺陷的原因,提出了产品结构优化方案.通过对不同结构优化方案的模拟分析、使用材料的合理性分析及成型后产品试验,确定了该遮阳罩产品的结构和材料,达到了减重降耗、降低成本、提高产品质量的目标.     

基于ADAMS/view行李厢盖弹簧力分析及优化

利用ADAMS/view软件建立行李厢盖多刚体模型,通过动态仿真对行李厢盖开启和关闭过程进行模拟分析,考虑行李厢盖的开启角度、开启力、开启时间、关闭力及关闭速度等设计参数。为改善行李厢盖开启时间过短现象,对弹簧刚度及预载进行优化分析,提升用户使用满意度。