提高车身焊装夹具尺寸精度的研究

本文论述了焊装夹具尺寸精度在车身制造过程中的重要作用,然后从夹具的设计、制造、调试验证等方面进行分析,对如何提高焊装夹具的精度提出了具体要求。     

基于UG的汽车车身焊装夹具的三维模拟设计

以某汽车地板后纵梁总成焊装夹具的设计为例,介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和设计要点。阐述了基于UG三维建模平台的焊装夹具的设计方法,该方法可进行焊装夹具的三维结构设计、三维建模、虚拟装配、焊枪姿态模拟及二维出图等,生产成本及产品报废率低、设计周期短,可逐步取代传统的二维平面设计。     

柔性焊装夹具设计

提出采用成组技术并结合现代CAD/CAM等先进制造技术，实现焊装夹具结构柔性化，即柔性焊装夹具，有利于实现覆盖件焊装过程的柔性化。从而提高焊装夹具设计效率，缩短生产准备周期，加快汽车新产品的开发和研究。     

基于UG草图的典型汽车焊装夹具快速设计

汽车焊装夹具设计是汽车生产制造过程中的重要环节,直接影响汽车生产制造质量和规模。随着经济的发展,汽车的种类和数量日益增多,更新换代的速度也越来越快,因此必须在降低焊装夹具生产成本的同时,缩短其设计制造周期。本文阐述了如何利用UG标准草图模板文件快速高效地完成夹具的设计过程,从而提高夹具设计效率、降低焊接夹具设计成本。     

白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

汽车焊装夹具中气动元件的选用方法

焊装夹具是保障汽车白车身制造质量的关键,而气动元件是夹具动力的来源,其稳定性是车身质量稳定的重要保证。本文对汽车焊装夹具气动元件进行了分析、归纳、总结。参考成组编码技术,设计了夹具气动元件的实例命名规则,并建立实例库,在夹具设计时直接调用,提高了夹具设计系列化和通用化的程度。建立气动元件的选用方法,以达到合理选用夹具气动元件、缩短夹具设计周期、节约夹具成本、优化夹具设计的目的。     

基于CATIA V5的Fabia车型后盖激光焊夹具设计

本文以Fabia车型后盖为研究对象,阐述了"N-2-1"定位原理,完成了Fabia车型后盖焊装夹具定位夹紧的方案和布局设计;应用CATIA V5软件,对Fabia车型后盖焊装夹具实现三维设计和工程图设计;对焊枪和夹头以及关键零部件进行计算、仿真及有限元分析,验证了设计的合理性。实例证明:本文中采用的焊装夹具设计方法同样适用于其他汽车的夹具设计,具有一定的通用性和借鉴意义。     

白车身开闭件焊装手自一体式夹具设计

本文结合焊装开闭件产品生命周期内至少三次生准的特殊性,通过全生命周期的生准成本考虑,综合焊接手工/自动生产线的优缺点,提出白车身开闭件焊装夹具手/自一体的设计理念,以应对实现不同形式、不同产能的生产线切换。集合产品设计方案、夹具单元设计方法、切换接口的设计、人机工程学设计等多种条件,实现开闭件焊装夹具手/自切换,降低了投资成本,减少二次生准工作量。     

柔性焊装夹具的设计及制造

在新车型开发过程中的样车试制阶段,焊装夹具的柔性化设计可以降低试制成本,而标准化设计则可以缩短设计周期。本文结合柔性试制焊装夹具的设计实例,介绍了其一般的结构,标准化设计的流程和方法,以及制造精度的控制等。     

白车身焊装夹具的柔性化方案探究

本文从白车身柔性焊装夹具设计方案出发,对夹具设计中采用的柔性化方案进行总结,提出焊装夹具的柔性化,与当今电气控制、伺服驱动相结合,由过去简单的机械限位、定位,向着机电一体化、智能化方向发展。     

从车身尺寸控制方面验收焊装夹具

汽车车身骨架及门盖是由薄板冲压件拼装焊接而成,焊装夹具是焊接产品质量的重要保证。文章以新车型项目的焊装夹具为实例,从车身尺寸保证的角度,简述了车身焊装夹具的作用、设计原理以及夹具验收时应注意的事项。对于新车型项目阶段夹具验收,能够提供一般性的指导意义。     

汽车焊装线夹具CAD4及标准化探讨

本文介绍了一种汽车焊装生产线ＣＡＤ系统。给出了焊装夹具的ＣＡＤ设计方法，并结合具体实际，对焊装夹肯设计的化进行了探讨 。     

浅谈常见汽车焊装定位夹具的设计结构

在汽车焊接生产线上,焊装夹具在整个焊接流程中起着重要作用。本文主要浅谈了几种常见的汽车焊装定位夹具的设计结构,主要介绍了杠杆式压头结构、滑移机构、翻转机构、举升机构及其他常用定位机构如伸缩销定位机构、勾销机构等基本组成元素及设计时应注意的要点。随着工业4.0的推进,焊装定位夹具的结构已不限于文中所述的常见结构,迫切需求新型焊接定位夹具的出现,从而也给汽车焊装夹具的设计带来了新的课题与挑战。     

数字化虚拟制造技术助推焊装工艺规划体系发展

汽车设计制造技术飞速发展,作为轿车白车身生产的重要工艺-焊装工艺技术发展同样面临升级换代。数字化虚拟制造技术为白车身焊装工艺规划实现跨越式发展提供了全新的解决方案。本文以虚拟制造技术汽车生产焊装工艺规划中的应用为例,总结企业建立数字化虚拟制造技术平台的方法步骤,剖析数字化虚拟制造技术对焊装技术发展带来的益处。     

西门子SINAMICS S120驱动系统在车身主拼夹具切换系统中的应用

为了给车身焊装生产线夹具切换系统提供一种涵盖硬件组件和软件程序的标准化解决方案,减少相关的软硬件设计周期,降低开发成本,介绍了通过使用西门子SINAMICS S120驱动系统,完成硬件和软件的部分标准化工作,包括硬件选型与安装、软件标准功能块的创建等,实现汽车焊装车间车身主焊线多车型主拼夹具的切换功能。结合在焊装生产线的实际应用,为类似的夹具切换系统提供了一种可推广的功能实现方法。     

AGV与传统焊装线融合应用

为加快焊装线体结构转型升级,助力汽车行业蓬勃发展,提出了1种由AGV与传统焊装线深度融合的新型焊装产线结构,并在年产15万辆纲领的焊装线上得到实际应用,取得成功。这种焊装产线结构由中央控制系统、AGV、AGV管控系统、精密夹具定位系统、六轴机器人、电伺服焊钳等组成,达到了去平台化限制、一线多产、跨区车型兼容生产的柔性效果。     

多品种车型混流主焊线的开发研究

为降低焊装车间的投资,减小占地面积,研究在同一焊装生产线上实现多品种车型混流快速组装焊接。以数字化制造技术软件为工具,通过产品工艺分析、关键工位的工艺设计和资源配置,以及机构运动和机器人焊接仿真,开发出一条柔性主焊线。主拼工位采用内置夹具的结构形式,在主焊线上方设置夹具库,不同车型的内置夹具存放在该夹具库中,通过机械化输送设备的快速水平、升降输送实现多种车型的内置夹具在主拼工位的快速切换。该主焊线可实现年产15万辆纲领的多品种车型共线组装焊接。     

一种薄板件焊装夹具定位点布局的优化方法

1前言 汽车工业是各工业发达国家的支柱产业之一,在制造业中扮演着举足轻重的角色。随着汽车工业的发展,汽车制造也由大规模大批量生产开始出现向更多品种、中小型批量生产方向转变的趋势,同时对车型的设计研发、改型、制造等过程的效率都提出了更加苛刻的要求。其中,汽车覆盖件作为汽车结构的重要零部件之一,其焊装方式也由传统的手工焊接发展为流水线、自动化加工方式。焊装夹具也经历了由机械手工式夹具至集成机械、电气、智能控制等先进技术于一体的自动化装夹的发展过程。焊装夹具设计是决定汽车车身质量的主要因素,     

侧围自动化冲孔的应用

通过工艺设计,设计制造了一款焊装在线冲孔工装。该工装直接在夹具上增加增压气缸冲孔,从而代替冲压冲孔模具,可简化操作并省去冲孔模的开发及制作成本。该工装实现了焊装车间的自动化冲孔技术,具有速度快、液压放大冲击力及稳定耐用等优点。     

白车身焊装夹具的维护与检测

保障焊装夹具在使用过程中的精度,是各生产厂家在保证车身精度工作中最关注的问题之一,只有对夹具进行有效的管理才能保证夹具精度,减少白车身形状尺寸偏差,提高车身制造精度。