一汽-大众全数字化新奥迪总装车间投产

2009年9月19日，一汽-大众全数字化新奥迪总装车间在长春正式投产。新奥迪总装车间集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。新奥迪总装车间将生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，     

浅析汽车工厂内部物流出入口规划

汽车工厂内部物流是汽车工厂物流系统的主要部分,对工厂来说,物流出入口及标的车间卸货口是最基本的物流运输口。以下对最基本的二者进行分析。1工厂物流出入口的规划工厂的物流出入口应适宜,过多不仅其利用率不高,而且增加了成本和管理难度。过少则不能保证生产顺利进行。对于     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

基于无限与客户同步理念的汽车总装智能物流解决策略

无限与客户同步是制造业追求的理想生产方式,物流规划是汽车制造企业提升运营水平的关键课题之一。本文通过对工厂运营构成要素的分析,提出物流规划的优劣直接影响着工厂生产运营的水平以及客户满意度。通过实践自主开发了一套基于无限与客户同步理念的汽车总装智能物流解决策略,重点论述了几项关键技术。总装智能物流解决策略的实施为汽车工厂运营、生产方式变革、产品模块化带来了显著效果。     

汽车总装工艺防错技术应用

文章分别从项目前期产品设计防错、物流防错、工艺防错三方面对汽车总装工艺防错技术进行介绍,对前期工艺规划及多车型共线分析提供有力支持,最大限度的降低错装概率,达到提升总装生产效率及整车质量目标。     

汽车总装车间智能物流输送技术研究

某总装车间目标建设100%全自动化物流输送。该系统以物流自动导航小车(Automated Guided Vehicle,AGV)系统为载体,辅以智能物流器具、配套输送设备搭建硬件框架,通过物流执行系统(LES)依据生产信息发布配送指令,利用AGV智能调度系统分配任务,通过上位控制系统及AGV自身控制系统实现物料的随机精准配送上线。通过对全车间生产系统及物流系统建立模型,利用仿真技术对物流配送节拍满足性、通道通过性进行模拟仿真,同时对路径、设备数量进行优化。实现质量、成本、效率的最优化。通过该研究,对汽车生产总装车间自动化物流技术实现重大突破,该经验可扩展到汽车生产其他车间。     

总装仪表板线物流自动化规划与实施

通过对总装仪表板线物流自动化的规划,以及实施过程中调试遇到的问题解决,介绍整个仪表线物流自动化的实施过程,为考虑实施仪表板线物流自动化项目的汽车总装生产提供借鉴。     

纠偏机构的研发和应用

<正>本文主要介绍纠偏机构这一产品的研发及应用,并简要提及了纠偏机构的应用领域及其优点。旨在推广纠偏机构产品在汽车生产企业物流自动化输送中的应用,提高企业的物流输送自动化水平。目前,随着汽车市场需求的多样性和人力成本的提升,为了提升投入产出比,实现利益最大化,各汽车厂商对于生产线多车型柔性化生产的需求越来越迫切,对生产线的自动化水平要求越来越高。如何解决柔性化和自动化之间的矛盾,成为目前各汽车厂商生产线发展规划的关键所在。解决多车型柔性化生产,就必须首先解     

基于某纯电动车平台的总装工艺设计

平台化战略能够有效降低新产品的开发成本和周期,而基于新能源车的平台化将会是今后发展的必然趋势。以某公司正在构建的纯电动车平台为例,根据其所规划的带宽信息及纯电动车型自身的产品结构特点,就纯电动车型在总装车间的车身通过性、工艺流程设计及总装设备选型等3个方面,分别进行了研究和说明,对于今后实现总装车间高效率、柔性化的生产制造要求,具有重要参考价值。     

物流自动化技术在汽车总装车间的应用

汽车工厂总装车间的有序、高效生产基于物流的有效组织。首先介绍了汽车总装车间常用的物流自动化技术的分类及优缺点,包括货物自动验收设备、物流仓储技术、AGV自动配送技术、SPS配送技术、自动随行技术、物流仿真技术等。随后结合某总装车间物流配送系统项目,对AGV自动配送、RFID技术应用、SPS配送、自动随行技术、物流仿真技术进行应用层面分析。     

基于插电式混合动力汽车混线生产的工艺优化研究

为了实现插电式混合动力汽车与传统燃油汽车两种车型的混线生产,首先对于插电式混合动力汽车的工作原理进行了归纳和总结,其次以总装车间的内饰、底盘、最终线为基础,以传统燃油车型的工艺流程为参考,对插电式混合动力汽车的总装工艺流程进行了简易编排,解决了其因节拍瓶颈而无法集中批量上线问题,最后,对于其在不同阶段的专用设备需求进行了简要说明,这对于实现总装车间的柔性化混线生产,具有较大参考借鉴价值。     

汽车厂总装车间工艺布局改造

总装车间是汽车厂最重要的组成部分之一,合理的总装车间工艺布局对汽车厂提高产品质量、增强市场竞争力、缩短生产周期、有效降低成本以及加快技术进步有着至关重要的作用。文章从车间平面布局、设备选择、车身输送设备(主工艺线)的规划等方面,介绍了国内某大型汽车厂总装车间(A车间)的工艺布局改造内容及其影响。通过改造,不仅解决了原车间二楼物料供应瓶颈和物流不通畅问题,而且解决了车间双层管理难度问题,从而实现了扩能和资源整合。本次改造对于今后汽车总装车间的工艺布局具有指导意义。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

乘用车“理想化”总装车间规划方案解析

对"理想化"总装车间的规划理念、规划目标、加工深度、工艺流程、平面布置、设备技术、物流、质量、信息系统、厂房等方面进行了详细的解读和剖析。以国内某汽车合资企业华南基地30万辆总装生产线作为"理想化"规划方案实施案例进行了详细分析,自2013年8月投产,生产运行稳定,已实现日产1 200辆的规划目标。     

华晨宝马铁西新工厂一期工程建成投产

2011年12月5日华晨宝马汽车有限公司铁西新工厂总装车间举行了BMWX1新车下线仪式，标志着铁西新工厂一期工程建设顺利竣工，投入小批量生产。     

如何摆脱汽车零部件物流模式的“窘境”

业内人士都知道,汽车制造业中最难做的物流就是汽车零部件的物流,因为汽车零部件具有种类庞杂、包装不规则、分布区域广、涉及行业面宽、产品生命周期短等特点,导致其物流运输成本居高不下。以某汽车品牌的H生产基地(公司)为例,该生产基地主要生产FC-1、FC-2、SL-1X 3款车型,整车所需零部件高达1800种,由遍布全国的200多家供应商供货。该基地所有的汽车零部件物流成本占据了其整车销售价格的7%甚至更多,这是一个非常高的数字。所以,如何才能优化汽车零部件的物流管理模式,进一步降低物流成本,是摆在H公司和其它汽车主机厂面前的现实问题。     

湖北华昌达智能装备股份有限公司简介

湖北华昌达智能装备股份有限公司创建于2003年,于2011年在深圳证券交易所上市。现由十堰公司、十堰研发中心、湖北大智装备技术有限公司(武汉)以及湖北恒力达焊接装备有限公司组成,总占地面积260余亩,厂房面积8万平米,拥有先进的生产和检测设备,公司注册资本1.734亿元,拥有员工910人,其中专业技术人员220人。公司主要从事汽车及机械相关行业的总装车间、涂装车间、焊装车间全套设备的设计、制造及安装,是汽车及工程机械、仓储物流等行业智能装备总承包商。     

浅谈试制总装工艺技术应用趋势

试制总装工艺技术由于受试制特性、投资收益等影响,大多数总装车间在工艺布局规划时采用举升机式多组并行(非流水线)小批量装配工艺技术型式。随着试制产量逐年增加、节奏加快和品质的严要求,逐渐暴露该工艺布局所带来的各种问题,虽然通过加班、加人和加设备等一定程度上有所缓解,但无法从根本上解决多组并行工艺技术所带来的试制验证效率不高、质量稳定性无法保证和计划协调性差等问题,制约了试制整体质量和产出最大化。文章通过分析试制车间普遍采用的多组并行工艺技术特点并结合先进量产总装工艺技术发展趋势,为试制总装工艺规划、改造和新建提供相应技术理论参考。     

浅谈汽车制造企业柔性化生产

汽车行业正在逐步实现自动化、现代化,多车型共线生产效率影响颇大,过程车型切换时间增多,柔性化生产在汽车行业里的运用越来越重要,尤其是焊装车间多线切换现状下。文章详细介绍了柔性化生产的概念与使用目的,并从焊装车间实际现状出发,分析焊装车间柔性化生产在汽车制造环节的重要作用。     

华晨汽车铁岭专用车基地投产

8月8日,位于铁岭市辽宁专用车生产基地的华晨汽车(铁岭)专用车有限公司建成投产暨首车下线仪式,在该厂区总装车间举行。本次下线的车型为金运TOP10、