漏磁腐蚀检测器测厚探头机械结构的设计

管道壁厚测量探头可以识别管道壁厚减薄所带来的安全隐患。基于电磁超声技术(EMAT),设计了一种管道壁厚测量探头的机械结构,详细地介绍了此探头机构的设计原则及设计难点,此探头可应用于油气管道壁厚的测量。该测厚探头采用浮动式结构,探头整体靠支撑轮支撑,与传统漏磁腐蚀检测器所用的探头结构相比,该测厚探头机械结构具有良好的抗冲击性、良好的密封性、优良的耐磨性和更长的使用寿命,同时,提高了探头与管壁的贴合程度。     

长输油气钢质管道维修搭接焊缝超声探伤

为实现输油气管道搭接焊缝内部缺陷的全面检测,进一步采取整治措施、消除安全隐患提供有效依据和数据支持,保证管道安全运行,文中将超声脉冲回波法与透射传输法相结合,提出一种多通道在役管道搭接焊缝检测新方法。为了验证该方法的可行性,针对焊缝可能出现的焊接缺陷制作了一系列试块并进行了试验验证,试验结果表明该方法能够准确发现焊缝内部裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷,为管道的安全运行提供技术保障。     

非接触式管道通径检测器

管道通径检测器是用来准确定位油气管道变形位置及变形量的重要装置。针对传统的接触式通径检测器探头易磨损、通过性能差等缺陷,提出一种基于非接触式大位移多通道电涡流检测技术的新型管道通径检测器。文中重点介绍该通径检测器的工作原理、结构及工作过程。研发的样机在DN159 mm管道中进行的拖拉试验结果表明:该检测器整体性能达到设计指标,能够在一定程度上取代接触式通径检测器。     

长输管道宽频超声内检测器技术

利用宽频超声检测技术开展了旋转探头和阵列探头管道超声内检测器 (BUS-Pig)研究,实现了数据处理,管道腐蚀缺陷超声检测B、C扫描图像化和缺陷的三维图像化.实验结果表明:达到了管道腐蚀测厚精度±0.5 mm、腐蚀分辨率10 mm×10 mm的要求,并可检测评价管道截面尺寸.另外,对管道轴向裂纹的超声检测技术也进行了初步研究.     

基于应变的检测与工程适用性评价技术

介绍了国外用于管道应变检测的惯性测绘单元,提出了国内油气管道开展应变检测的必要性.总结了基于应变的工程临界性评估方法的研究现状,提出了国内研究机构开展基于应变的工程适用性评价技术研究的重要性.在此基础上,结合国内管道的实际情况,提出了可行的油气管道应变检测与评价技术研究的思路和方法,可以为油气管道完整性管理和评价技术的...     

Y型焊接接头裂纹产生原因分析

在某化工企业工业管道定期检验时,发现Y型焊接接头大面积裂纹。通过宏观检查、金相检测、硬度检测、光谱分析等,研究了Y型焊接接头裂纹产生的原因。试验结果表明:该裂纹为焊接冷裂纹;裂纹缺陷附近出现局部淬硬组织、Y型焊接接头处焊接及组装应力、焊接接头内可能含氢的联合作用下,在该部位逐渐形成裂纹。     

输气管道内检测器模型试验系统的设计

管道内检测器是用来检测油气管道内部缺陷的智能检测系统。为了研究内检测器在输气管道内的运移规律,按照相似理论设计了输气管道内检测器的模型试验系统,包括系统的工作原理、外形结构,试验管道、气源装置和传感器的选择,以及基于VB的试验监测采集系统。试验系统成功应用于管道内检测器的模型试验,可有效采集模型的位移和输气压力的变化,为长输天然气管道内检测器的研制增加了一种有效的试验手段。     

高含水集输管道内腐蚀预测与检测技术及应用

高含水油气管道内腐蚀穿孔频发,严重影响生产和环境。因此,油气管道内腐蚀的预测与检测是亟待解决的问题。常规检测耗资大,且效果差,结合美国腐蚀工程师协会内腐蚀直接评价标准和流体数值仿真技术(CFD)预测管道内腐蚀模型并与现场管道高程数据相结合,实现对高含水油气管线积水与易发内腐蚀位置的预测,针对该位置开展管体腐蚀检测,该方法在现场得到成功应用。通过现场检测数据来验证和修正预测模型,为解决高含水油气管道内腐蚀提供一种方法。     

油气管道牵引机器人设计与仿真

利用牵引机器人牵引维检修装备对新建无流体管道、停输管道、非常规流体管道、分支管道、逆流体流向管道等传统依靠介质推动的机器人无法完成管道作业的特殊工况进行检测。文中设计了一种适应上述特殊工况的蠕动式电磁驱动管道牵引机器人,并利用ADAMS虚拟样机软件对机器人进行了样机仿真分析。研究结果表明:设计的油气管道牵引机器人能够在管道实现牵引作业并适应特殊工况且具有一定避障功能,为油气管道特殊工况下的维检修提供了一种解决方案。     

穿越河流油气管道检测技术研究进展

目前国内部分油气管道已经进入事故多发期,开展管道检测技术研究具有现实意义.主要论述了基于无损检测理论发展起来的超声检测、漏磁检测、射线检测、涡流检测及热像显示五类常用管道内检测技术及其研究进展,指出随着管道服役期的增加,应开展安全评价技术研究,并兼顾油气管道运营中的安全性、可靠性、经济性和适用性要求,科学预测管道的剩余使用寿命,合理制定和客观评价管道的使用维修决策,提高管道的完整性管理水平.