振动压路机动态性能试验研究

通过对振动压路机振动轮－土壤系统和驾驶员乘坐舒适性的理论分析，选择典型样机按其主要作业工况，现场测试主要振动响应参数，由测试结果对理论分析的主要结论予以验证。     

平地机振动舒适性的测试与评估

介绍了国际标准ISO 2631和欧共体人体安全委员会法规89/391/EC有关车辆座椅振动的测试、分析和评估方法,对平地机在现场作业和路面行驶工况下的振动进行了测试和分析,并以试验中振动最严重的工况为例,按照ISO2631和89/391/EC对平地机振动舒适性及振动对人体健康的影响进行了分析评估。最后,对如何改善平地机的整车动态性能,提高座椅舒适性提出了建议。     

某客车怠速工况下振动传递特性试验分析

利用现代测试技术,对某客车在怠速工况下整车振动情况进行测试,利用数据后处理软件对测试数据进行幅值谱分析、互谱分析和传递函数分析,从而得到该车辆在怠速工况下振动能量传递路径及结构存在的问题,为改善该车辆舒适性提供试验依据。     

振动测试在汽车发动机台架耐久试验中的应用

振动测试在发动机台架耐久试验中应用的目的是检测发动机零部件在试验台架的安装条件下振动加速度水平是否正常。根据台架振动测试结果去调整发动机安装，以保证发动机耐久试验过程中在运行较低的振动加速度水平下，不会引起发动机零部件在试验过程中因振动过大而造成的疲劳、磨损、断裂、失效等。本文以四缸涡轮增压汽油发动机为例介绍仪器和设备、试验工况步骤、评判标准、数据结果分析等，为发动机台架耐久试验提供振动测试数据支持及参考标准。     

发动机牵引作业负载扭矩预测模型研究

建立了发动机牵引作业负载扭矩预测模型,并以拖拉机牵引深松犁进行深耕作业为例,验证了模型的准确性。并对作业负载突增工况、作业负载突减工况、转速增加工况和转速减小工况进行了仿真分析。仿真结果表明,预测模型能够较为有效地预测土壤比阻变化,从而实现对拖拉机作业负载扭矩的预测。     

动力总成悬置元件特性对整车振动的影响

本文建立了轿车整车动力学模型，通过仿真计算和实车测试分析了怠速工况下液压悬置和橡胶悬置元件对整车振动的影响。试验测试结果与理论计算结果基本吻合，证明所建模型与分析方法是正确的，可用于分析轿车动力学问题。     

振动平板夯的隔振性能评价

对平板夯的振动系统做了几点假设,并在此基础上建立了振动平板夯的力学简化模型,给出了测试工况,对测点进行了布置,对振动平板夯的隔振设计效果进行了评价。     

公路交通引起的地下深层土体振动实测及其衰减分析

为了研究公路交通荷载引起的振动随深度的衰减规律,分别对深度为5.5 m.19.5 m、34.5 m.39.5 m的孔中测点以及孔口附近地面测点进行了位移振动同步测试,并在时域和频域上分别对有车工况和无车工况下的实测数据进行了分析。结果表明:随着深度的增加,交通振动中的高频部分会迅速衰减.低频部分则衰减缓慢,铅垂方向位移衰减因子相比水平方向衰减因子衰减得更快;有车工况下,铅垂方向位移幅值在深度39.5 m处仅为地面的15%.振动衰减已很明显。     

振动压路机舒适性能的研究

本文利用坐椅上的振动信号，对路基振实工况和转场工况下的坐椅舒适性进行了评价；利用振动轮，框架，驾驶室底板和坐椅上的垂直振动信号，分析了转场时各减振元的减振特性，将振动压路机简化为５个自由度的振动系统，探索了转场时改善减振性能的措施。     

轮胎磨损对车内振动和噪声影响的分析研究

在分析了车内振动和噪声传递路径的基础上,在消声室内由底盘测功机拖动分别安装了未磨损轮胎、中度磨损轮胎和完全磨损轮胎的整车,测试了60km/h与120km/h匀速行驶和车速从140km/h降至20km/h的滑行等3种工况下顶棚中心点振动信号和驾驶员头部噪声信号.测试结果揭示了在不同工况下不同轮胎磨损程度对车内振动和噪声的影响规律.     

某车型怠速振动噪声测试分析与优化

某车型在怠速工况时,原状态样车方向盘振动严重,车内噪声较大,呈不可接受状态。运用LMS.test.lab设备对试验样车进行测试分析,发现车内振动与噪声主要由发动机悬置系统、燃油供给系统引起,通过对发动机悬置、燃油管路结构进行优化,使样车怠速工况振动与噪声得到改善。     

某型号商用车转向盘振动问题改进研究

针对某型号商用车怠速工况下转向盘振动过大的问题,通过振动传递路径分析(TPA)和原车摸底测试,对造成转向盘振动的原因进行分析,发现驾驶室前围钣金强度不足、转向柱支座强度不足、发动机悬置软垫刚度过大是主要原因;提出在前围钣金与转向柱支座连接处增加加强板、转向柱支座增加加强筋、降低发动机悬置软垫刚度3种改进措施,降低转向盘振动加速度。有限元模态分析结果显示改进方案对降低转向盘振动有效,改进后实车测试结果表明怠速工况下转向盘的振动加速度显著降低,改进方案有效。     

上海牌轿车用节油气缸垫

由上海拖拉机汽车研究所研制,上海内燃机缸垫厂生产的上海牌轿车用节油气缸垫子1983年4月由上海拖拉机汽车公司组织并通过了技术鉴定。常用工况节油5～8%,1983年11月一机部对680Q 发动机作部优产品复查时,其性能测试结果为:最大功率94.8马力,最大扭矩为16.2公斤米,全负荷最低比油耗为191克/马力小时,达到了历年来较高性能水平。此后,又用新进口的日本 CB366发动机燃烧分析器进行了示功图测试,进一步验证了上述节油效果。上海汽车     

基于ADAMS的全断面硬岩隧道掘进机主机耦合振动分析

为明确不同工况下TBM主机振动耦合规律，基于Adams软件,依据其结构装配关系和力传递关系，对TBM主机节点进行重新划分，引入非线性弹簧元件对油缸、轴承和齿轮啮合进行非线性等效，建立TBM主机非线性耦合动力学模型，并详细计算结构本身的刚度和结构间的非线性连接刚度。根据掘进地质条件，定义了全推力、上软下硬和转弯3种典型刀盘载荷，并对3种载荷下的振动进行分析。结果表明： 1)在全推力工况下，主机关键部件的振动最大，为低频的受迫振动；机头架的振动横向和纵向受到齿轮的耦合作用，在150 Hz左右的频率上存在耦合振动。 2)刀盘轴向最大加速度幅值为2.5g，从刀盘到主梁，机头架的振动衰减了约25%，主梁前段振动衰减了约55%，与已有全推力工况下实测结果相接近，证实了仿真计算的正确性。3）根据对上软下硬和转弯纠偏2种典型工况的振动规律分析，刀盘的轴向力和速度分别减少约40%和80%。     

动态当量夹角在商用车产品开发中的应用研究

在商用车传动轴系统布置设计时，为避免因万向节传动输出轴与输入轴的转角差引起车辆异常振动，应使空载静止和满载静止工况下的传动轴当量夹角、最大夹角及角加速度幅值满足设计要求。研究表明，在某些工况下，仅校核空载静止和满载静止工况下的传动轴系统布置的相关参数，不能完全避免因传动轴系统布置设计引起的整车异常振动问题。因此分析了满载爬坡工况下动态当量夹角对整车异常振动的影响，表明了在进行商用车传动轴系统布置设计时，还需使满载爬坡工况下的动态当量夹角以满足设计要求。     

轻型卡车怠速工况下驾驶室振动大的原因解析

<正>对轻型卡车驾驶室在怠速工况下振动过大进行了详细的测试、分析探究,确定其振动是由动力总成悬置系统刚度匹配不当所致。通过对动力总成的悬置系统进行解耦分析、刚度调整、重新匹配设计,从而使怠速工况下驾驶室的振动得到有效控制。近年来,随着我国汽车工业的跨越式发展,汽车产品消费逐渐成为人们家庭消费的重要方式。同时,随着汽车产品的不断增多和普及,车辆排放法规、噪声振动法规也日趋严苛。轻型载货汽     

用碾压轮迹预测土石混填路堤压实度的研究

在预设压路机吨位、振动频率和碾压速度下，通过现场试验采集不同工况下沉降测试块的沉降差（碾压轮迹），建立了沉降差与压实度之间的回归经验公式。结果表明运用经验公式可对土石混填路堤的压实度进行较为准确的判定。     

基于试验数据的汽车振动传递特性分析

对某轻型载货汽车进行不同工况的振动性能测试,分析评价其动力总成悬置的隔振特性、驾驶室隔振装置和悬架系统的隔振效率;基于MATLAB对振动加速度时域信号进行时域传递率和频域传递率分析。     

基于体压分布的汽车座椅舒适性研究

本文中通过体压分布测试和振动舒适性试验研究汽车座椅舒适性。通过体压分布测试,获得平均压强、总压力和接触面积等体压分布量化指标,并分析静态体压分布的特征和动态体压分布的变化规律,结果表明动态工况下除最大压强以外的其它体压指标均大于静态工况,且随车速增加而增加。而通过振动舒适性试验,分析动态体压分布与振动的相关性,结果表明平均压强与振动加权加速度有很强的相关性。     

商用车驾驶室模态测试与误差来源分析

对商用车驾驶室振动工况进行分析,提出模态分析的边界条件和载荷条件。根据模态分析的约束和载荷条件,提出进行模态分析的试验流程和试验设备。对某型商用车进行模态测试,并对测试结果进行了分析。