数控加工中心之加工零件位置度不稳定现象解决方案

正随着现代化加工的发展,数控加工中心得到了广泛的应用。我公司在加工过程中出现了工件表面2个定位销孔位置度超差现象。对此现象,笔者和单位技术人员一起努力,查阅相关资料,分析出了多种导致位置度超差的原因,并进行逐个验证排查,最终对加工程序进行优化,采用自动补偿,成功解决了这一问题,为单位生产提供了保障。1.加工问题描述机加工车间生产线上精加工机床加工发动机缸体表面2个非常重要的定位销孔出现了位置度超差(图1),而且时好时坏,针对此现象,立项解决,否则将对生产造成影响。     

DHKZ1183立式钻床随机夹具的改进

针对DHKZ1183立式钻床所加工出工件的周圈孔位置度超差现象,通过对随机夹具的装配图、工作原理及操作步骤进行深入研究,经过现场测量、运算、分析等环节,成功的对该机床随机夹具进行了局部的改进,恢复了机床加工精度。     

曲轴精益机床的选择

高效专用性(精益性)是曲轴制造装备的一大典型特征。由于曲轴自身结构的特殊性,决定了其加工机床的特殊性,只有合理应用合适的加工机床,才能发挥出曲轴加工机床的高效专用性,从而提高工序的加工效率。1机床供货的要求发动机曲轴加工机床的高效专用性,是曲轴制造装备的一大典型特征。"高效专用",对机床的基本要求是高刚度、高速     

几种加工十字形零件的半自动铣钻床

传动轴万向节十字头和差速器十字轴等十字形零件本身对两轴线的相交度和垂直度要求很高,在加工四个端面和中心孔时,用装有专用夹具的通用机床一头一头地加工,需要多次转动工件的位置,生产效率低,不易保证产品质量。我国汽车工业战线上的广大革命职工,遵照伟大领袖毛主席关于“自力更生,艰苦奋斗,破除迷信,解放思想”的教导,自行设计制造出加工十字形零件的半自动铣钻床,现就本刊所了解到的几种,介绍如下。     

三菱电机:不断完善技术品质

<正>三菱电机在本次DMC展会推出多款加工机床、数控系统、工业机器人等机床行业相关产品,其中三菱电机特别针对中国机加工市场推出的MP1200/2400系列线切割放电加工机床成为本次展会的亮点之一。"中国机床模具市场很明显具有大而竞争激烈的特点。同时由于土地成本和人力成本的不断上升.加工坯料繁复多样,要想从众多国内外厂商之中脱颖     

数控磨床的完全闭环控制与精度分析

普通数控机床采用半闭环、全闭环或双位置环的控制方式可将机床控制精度提高到50um以上,但对零件加工精度要求更高的磨床而言,采用这几种控制方式显然满足不了加工要求。增加"在线检测系统",实现"完全闭环控制"后,可使零件加工精度控制在5um以内,完全满足工艺要求;通过优化数控伺服参数,改善机械与电气的匹配性,提高机床动态响应,使零件加工尺寸更加稳定;通过对数控磨床完全闭环控制方式的优化,可大大改善数控磨床的稳定性和控制精度。     

数控磨床的完全闭环控制及零件磨削精度分析

普通数控机床采用半闭环、全闭环或双位置环的控制方式可将机床控制精度提高到50um以上，但对零件加工精度要求更高的磨床而言，采用这几种控制方式显然满足不了加工要求。增加在线检测系统，实现完全闭环控制后，可使零件加工精度控制在5μm以内，完全满足工艺要求；通过优化数控伺服参数，改善机械与电气的匹配性，提高机床动态响应，使零件加工尺寸更加稳定；通过对数控磨床完全闭环控制方式的进一步优化，可大大改善数控磨床的稳定性和控制精度。     

浅谈机床夹具的发展趋势

在机械加工过程中,为了保证加工精度,固定工件,使之占在正确位置以接受加工或检测的工艺装备称为机床夹具。使用机床夹具可以保证工件的技工精度,减少辅助工时,大幅度提高生产效率,还能扩大机床使用范围,实现"一机多能"。机床夹具在机械夹具中起着重要的作用,它直接影响着机械加工的质量、生产效率和成本。随着工业化进程的不断深入,我国当前在现代机床中常用的夹具有组合夹具、成组夹具、自动化夹具、数控机床夹具等,每种夹具都有各自的特点,随着现代制造业对加工精度、加工速度等的要求越来越高,使得现代机床夹具也面临更新换代的要求,因此设计先进的现代机床夹具以使之可以适应现代加工的需要,成为当前机械加工行业关注的重点。机床夹具设计的效率和质量对产品的质量影响很大,在产品生产制造中具有重要的意义,各个企业都在不断地增加人力和物力来加快其设计和生产速度。     

刀具耐久性试验结果与实际使用的效果

发动机零件的机加工刀具在项目初始阶段的实际使用中,以最合理的切削参数和比较安全的刀具参考使用寿命来加工所要加工的零件,这是金属切削加工在大批量生产加工中减少刀具成本的理想状态的必要条件.而要达到这一理想状态,刀具的切削参数和使用寿命一般均由具备丰富实际经验数据的刀具制造商把推荐值推荐给机床制造商,然后由机床制造商在实际的项目调试中实施采用并验证.     

化油器更换全攻略(3)

正(上接2017年第7期)b)内在质量——怠速喷口和过渡喷口化油器怠速喷口(如图30所示)和过渡喷口的孔径极小,孔的位置度很高,孔的分布要求均匀,其加工加难度可想而知。正规厂家生产的化油器怠速喷口和过渡喷口在非常精密的机床即高精度的夹具上完成加工,能够满足发动机怠速工况和过渡工况可燃混合气供给。非正规厂家生产的化油器由于设备简陋,怠速喷口和过渡喷口加工粗     

浅析铝合金壳体试制工艺研究

针对复杂铝合金壳体特点,制定相应试制工艺选择原则及质量验收方式;根据复杂铝合金壳体结构特征和功能要求梳理出相应的质量目标;在铝合金壳体样件试制中通常用到高压铸造+机加工、简易金属模砂型重力铸造+机加工、3D打印砂型重力铸造+机加工、石膏型精密铸造+机加工、铝锭机加工5种试制工艺进行了横向对比,给出了相应的评价;对比分析了刀具选择以及夹装方案对加工质量的影响;最后从铸件质量和成品质量2个方面提出了复杂铝合金壳体件的质量验收目标。     

CA6102型发动机活塞燃烧室加工装置的改进

一、存在的问题 CA6102型发动机的活塞,是桶形变椭圆式,其头部设有凹型燃烧室。根据具体情况,我厂原选用C618K—2型普通车床加工此种燃烧室。但经过长时间的工艺调试,始终达不到技术要求,存在的问题主要有三个。 1.精度差因该机床使用的内涨夹具夹紧时无法保证工件和机床主轴的同轴度,加工出的零件端面摆差大,有的达到0.3mm,产品精度     

解决汽车零部件加工“瓶颈”的有效方法 1-3主轴柔性加工单元

为解决汽车零部件优质、高效生产上的瓶颈,适应大批量、多品种生产的需要,德国萨马格机床股份有限公司开发出了1-3主轴的柔性加工单元(FMC)。该系列机床集专机的效率和加工中心的柔性为一体,既能满足汽车行业大批量生产的需要,又具有加工中心快速换产的柔性特点。亦可按要求选择相应的工作台和刀库,从而实现多面体,复杂形面和孔径的加工。     

对机床夹具设计方法的解读和研究

加工机械设备的过程中,机床工件需要被固定在固定的位置才能够保障加工精准度,拥有确定几何位置是加工的必要性前提。夹具为连接机床和工件的必要性机械设施,夹具有着固定工件,保障位置精度的作用。本文将简要介绍常用夹具设计办法、设计思路,讨论设计需要反思的问题。     

解决汽车零部件加工“瓶颈”的有效方法：1—3主轴柔性加工单元

为解决汽车零部件优质．高效生产上的瓶颈，适应大批量．多品种生产的需要，德国萨马格机床股份有限公司开发出了1～3主轴的柔性加工单元（FMC）。该系列机床集专机的效率和加工中心的柔性为一体，既能满足汽车行业大批量生产的需要，又具有加工中心快速换产的柔性特点。亦可按要求选择相应的工作台和刀库，从而实现多面体，复杂形面和孔径的加工。     

一种EA888缸体曲轴孔同轴度偏差调整方法

分析并验证出模拟缸盖压装是缸体曲轴孔同轴度变差的根本原因,通过珩磨工艺优化、反向干预法对曲轴孔同轴度进行调整优化。最终在机床状态进行准确测量的前提下,反向调整设备状态,通过曲轴孔位置的预变形抵消模拟缸盖压装对曲轴孔位置带来的影响,解决同轴度偏差问题。     

加工中心刀具的选用

加工中心机床刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。刀具类型的选择取决于机床类别、切削条件、被加工孔的大小及位置、工件材料、生产批量和经济性。选用合适的刀具类型是保证产品质量和降低生产成本的一个重要因素。     

减小连杆大头孔圆柱面圆柱度误差的措施

在加工连杆大头孔圆柱面对,一些专业工厂将“精镗大头孔圆柱面”工序安排在“铣开大头”之前,并且精镗后不再对其进行其它机加工。实践证明,采用这种工艺加工出的连杆体及连杆盖,在装配时发现其连杆大头孔圆柱面的圆柱度明显超差。1.误差产生的主要原因(1) 内应力的重新分布。经过一系列机械加工,尤其是粗镗、半精镗及精镗连杆大头孔圆柱面之后产生内应力。在连杆大头被铣开的过程中,这些内应力的大小及方向不断变化,并重新分     

高精度综合检具的加工工艺分析及改进

目前采用翻转机床工作台在坐标磨床上依次将综合检具的孔系加工完成,但以这种工艺方法加工出的产品不能完全满足图纸的技术要求。通过对两种典型综合检具的设计结构、技术要求及加工工艺进行分析,重新设计钳工测量、调整、装配的工艺方法。实践证明,按照这种工艺方法加工的综合检具完全满足图纸技术要求,同时总结出一套低成本,高效率的高精度综合检具制造工艺路线。     

车轮制动圈机加工表面粗糙度的改进

制功圈采用HT250铸铁,要求机加工后除了控制加工尺寸和形位外,加工表面粗糙度也要满足要求。车轮制动圈加工后表面粗糙度不但对使用寿命有较大影响,对制动性能及制动噪声也有影响。因此,摩托车企业对用HT250铸铁加工的制动圈表面粗糙度都有技术要求。