长输油气管道金属损失漏磁内检测技术研究

以管道漏磁内检测器为载体,通过对管体进行在线的漏磁内检测,可以达到量化管道缺陷、避免事故发生的目的。文中介绍了管道金属损失漏磁内检测技术,分析了油气管道漏磁内检测技术原理及漏磁内检测系统组成,利用有限元分析方法研究了管道缺陷尺寸对于漏磁场信号的影响,验证了管道漏磁内检测技术的可靠性。     

金属波纹软管的检测技术和方法

针对金属波纹罗管国家标准、ISO标准，结晶日常检验工作中遇到的问题，提出了金属波纹软管常规性能参数的一整套检测方法，这些方法操作性强，行之有效，可以实现对金属波纺软管的全部使用性能评价，是日常检验工作必不可少的工具。本文讨论的方法可用于标准产品的检管的全部使用性能评价，是日常检验工作必不可少的工具。本文讨论的方法可用于标准产品的检测，亦可用于非标产品的检验。     

管道检测技术

管道检测技术包括涂层检测技术和管道内检测技术。本文介绍了当今管道行业比较成熟、先进的管道检测方法;分析了国内外的技术差距以及由此给国内管道修复业带来的负面影响,指出我们在大力研究、发展管道检测技术的同时,应逐步把对新老管道的检测要求编入有关规章、规范中,加以“法制”化。     

漏磁检测与超声波检测技术应用比较

叙述了采用漏磁法和超声波法进行管道内检测的基本原理和国内外的应用情况。这2种方法在管道内检测的特定环境条件下具有不同的特性、优缺点及适用范围。在对管道内检测技术研究应用和设备的开发过程中，应充分考虑到不同方法的适用性。     

兰成渝成品油管线清管及内检测方案设计

对输油管道的清管和内检测直接关系到管道的安全可靠性,兰成渝成品油管线清管及内检测主要是为了全面了解管线的现状,及时、准确地掌握管道的缺陷情况。文中主要介绍清管和内检测的风险性分析以及清管器和检测器的选择,设备的运行条件、检测器的跟踪、作业流程等。对该管道进行腐蚀检测,以便减少管道腐蚀穿孔,根除管线隐患,确保管线的安全运行。     

国外油气管道内检测技术的前沿应用

随着计算机、自动化以及数字处理技术的快速发展,国内外各种新型管道内检测器技术和设备不断得到应用和普及。通过分析外检测技术的不足,介绍了国外较成熟、先进的管道内检测(智能检测)技术,包括阴极保护电流测绘内检测技术、多重数据采集装置集合技术、电磁声波传感内检测技术(EMAT)、旋转漏磁内检测技术以及"高通过性"管道内检测技术等。通过借鉴国外研究内检测器所取得的成功经验,对国内的内检测器研究和工程应用起到一定的借鉴作用。     

内检测机器人在天然气站场管道中的应用

文中介绍了国内外站内工艺管道内检测机器人，并介绍了2种机器人现场应用效果。在某天然气管道应用CCTV内窥机器人找到了几何检测器卡堵的原因。模拟站场工艺管道，搭建测试平台，对A2072站内检测机器人进行了验证，结果显示其可通过DN500以上的三通和立管，可检出部分金属损失和焊缝缺陷。最后对该技术进一步发展应用进行了展望。     

数值模拟技术在管道内腐蚀损伤防护中的应用

文中研究了数值模拟技术在内腐蚀损伤防护中的应用现状,从内腐蚀损伤机理、内腐蚀损伤位置预测、内腐蚀损伤评价方面介绍了数值模拟技术的优势。以山东省天然气管道有限责任公司即将开展的管道内检测为例,初步设定了可以应用数值模拟技术的方向和方法,为内腐蚀检测工作提供参考。     

基于声学检测器的成品油管道内检测技术应用研究

针对成品油管道针孔缺陷或微泄漏等常规检测难以识别的技术难题，应用基于声学检测原理的GOTTSBERG Leak Detection (GLD)声学内检测器对成品油管道进行微泄漏内检测研究，在被检测管道上设置了人工模拟泄漏孔等特征点，该技术能够有效识别人工模拟微泄漏以及穿越段、弯头、超声流量计等管道特征信息，为成品油管道的输送安全提供保障。     

油气管道内腐蚀检测技术的现状与发展趋势

综述了油气管道内腐蚀检测技术的发展现状,介绍了目前较为成熟、应用较为普遍的漏磁检测、超声波检测、涡流检测、射线检测、基于光学原理的无损检测5种内检测技术的原理,并分析了各种技术的优缺点.结合近年来在油气管道内腐蚀检测方面的一些经验,提出了目前管道内腐蚀检测技术存在的问题,并指出了管道内腐蚀检测技术的发展趋势.     

大口径钢质管道内减阻涂层涂敷施工综述

在大口径长输天然气管线上采用内涂层减阻技术，以达到降低管线摩阻、增加管输量、降低管线运行综合成本的目的，在我国首次应用于西气东输工程。根据实际施工经验，本文详细阐述了内减阻涂层的施工工艺流程，介绍了内涂敷设备和内涂敷质量控制，对内涂层的涂敷施工有一定的参考价值。     

在用油气田埋地油气管道的完整性检测与评价

完整性检测评价能提前发现管道运行过程中存在的风险和缺陷,保障管道的安全平稳运行。文中介绍了完整性检测评价的方法及内容,以某条输气管道为例,开展了管道的数据收集、高后果区识别、风险评估及完整性评价应用,为同类检测评价工程提供参考。     

V型内锥式流量计的压差及压损研究

文中主要介绍了V型内锥式差压流量计的优点及工作原理。基于RNGk-ε湍流模型,在介质为水、温度为常温、管径为50 mm,βv为0.65的条件下,通过流量计量公式计算流体的压差及压力损失。通过分析实验数据得出V型内锥式流量计具有优势的结论。     

多功能管道内检测器测试平台研制

针对管道内检测技术开发方法存在的不足,设计了一种多功能管道内检测器开发测试平台,提高了管道智能检测技术相关的元件开发测试的效率。按照实验思路设计不同的检测单元,可以实现多种管道智能检测技术相关元器件的测试,操作方便、节省时间和成本。实验表明,该平台能较好地完成MBN检测信号的采集。     

管道内检测缺陷的开挖验证技术

文中概括了管道内检测开挖验证工作流程,提出目标环焊缝的确定原则和定位技巧,通过测量环焊缝与螺旋焊缝在12点钟方向上的轴向距离快速确定其编号,有效提高定位精度和效率,降低开挖工作量。并给出了在现场勘测中实用性较强的两个数值,即螺旋焊缝时钟位置变化1 h的轴向距离和环焊缝时钟位置变化1 h的环向长度,利用这两个值可精确测量环焊缝与螺旋焊缝钟点。     

输油管道内壁电磁检测技术

为了更有效地进行输油管道缺陷检测,提出了一种内壁电磁检测的方法。该技术利用内检测器在管道中行进时,电磁场对管道进行磁化,被检测处若无缺陷则磁场无泄漏,若存在缺陷则可以检测到漏磁场的存在,并且根据漏磁场的特征确定缺陷的特征。为了进行理论研究,运用ANSYS软件仿真获得漏磁场不同方向的分量特征曲线结果。以缺陷长度为研究因素,仿真结果表明,缺陷长度增加,漏磁信号范围变宽,径向峰峰值增大。     

基于流场分析的管道内腐蚀预测及检测技术

油气管道的内腐蚀是油气工业中很难解决问题之一。由于内腐蚀的影响因素众多,常规检测手段的精确度难以达到要求。应用基于流场分析（CFD）的计算机数值仿真技术,对工业管道、含CO2原油输送管道和含水天然气输送管道的流场分布和内腐蚀情况进行模拟,预测管道系统内流速最大位置和腐蚀严重的管段。结合现有的检测技术,针对腐蚀严重区域进行重点检测,可以避免盲目检测,提高检测工作效率。     

定标点失效对中心线坐标及应变数据的影响分析

为了研究定标点失效对管道中心线坐标及应变数据的影响，文中以管道环焊缝作为特征点对比2次中心线检测的环焊缝球面距离和管道应变数据，研究定标点失效情况下数据偏差情况。结果表明：对于1 km/点设置定标点时，环焊缝位置的偏差能保持在2 m范围内，对于1～2个定标点失效时环焊缝偏差会扩大到5 m,对于连续5点定标点失效时，环焊缝位置的偏差会超过14 m,该坐标数据已失效；对于极限情况连续5个定标点失效的情况下，通过环焊缝仍然可以将2次检测应变数据进行对齐，且检测数据能够良好复核，对于连续5个定标点失效情况下应变数据仍准确有效。