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针对埋弧焊机在船舶预制焊接中出现的焊炬与焊缝中心偏离问题,利用智能化检测与控制技术设计埋弧焊焊缝自动跟踪系统,系统由线性CCD、控制模块、伺服驱动系统、联动机构等构成,采用ADC技术自动跟踪焊缝,实现埋弧焊机准确焊接。车间试验证明,该系统可实现埋弧焊焊缝自动跟踪功能,提高生产自动化程度,提升焊接质量。 相似文献
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《江苏科技大学学报(社会科学版)》2021,35(3)
传统的离线编程在实际应用中适应性差,很难满足实际的生产需求,因此,文中提出一种基于激光视觉的焊接机器人离线自动编程技术.采用RobotMaster生成离线程序,对离线程序二次加工并将程序下载机器人控制柜中,运行机器人至焊缝位置,通过激光视觉传感器实现焊缝的寻位与实时跟踪.为了便于设置焊接参数和焊后参数分析,采用Delphi开发了焊接参数发送和监控模块,实现了焊接参数的发送和实时监控.该技术综合了离线编程技术、数据库技术和视觉寻位技术,有效解决了离线编程适应性差和焊接质量不稳定的问题.试验结果表明:工件焊缝位置发生变化时,该技术能精确定位焊缝,能满足实际生产需求. 相似文献
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《船舶标准化工程师》2015,(6)
为得出不锈钢螺母的合理焊接工艺,本文选取了两种不同规格的焊条,开展了典型船体钢骨架结构的螺母焊接试验。试验结果表明:无论是采用哪种规格的焊条进行焊接,从宏观焊缝质量来看,绝大部分螺母四周的角焊缝成型良好;从焊接变形情况来看,整体上船体钢骨架结构的面板焊接变形不大;采用直径Φ2.5焊条焊接的焊缝质量优于直径Φ3.2焊条焊接的焊缝质量。 相似文献
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铝合金是最容易形成焊缝气孔的金属,本文在焊接工艺试验的基础上,分析了铝合金焊接对气孔的敏感性及焊接工艺方法和保护气体对铝合金焊缝中气孔的影响.结果表明通过对铝合金基材和焊接材料表面状况、保护气体的纯度、焊接工艺参数等的合理控制,可以有效减少铝合金焊缝中的气孔.鉴于MIG焊的工艺特点,其比TIG焊使铝合金焊缝具有更大的气孔倾向.采用He-Ar混合气体保护可有效改善非平位铝合金焊缝的质量. 相似文献
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本文介绍苏联巴顿焊接研究所研制成用于根部焊缝焊接的陶瓷衬垫和柔性焊剂衬垫.经试验表明,采用各种型式的衬垫在各种不同位置进行手工焊和机械化CO_2焊接中能保证反面焊缝具有良好的成形,其焊缝的机械性能能满足规范的要求. 相似文献
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本文设计了一种基于ZVS移相全桥的逆变弧焊电源,给出了主电路元器件的设计方法与选取原则:采用数字信号处理器实现控制系统的数字化,对系统的零电压开关工作原理以及软件流程进行了详细说明;给出了一台10 kW逆变弧焊电源样机的实验波形,实验结果证明了设计原则的正确性与可行性. 相似文献
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船坞吊轨道安装的质量对吊车运行的稳定性、可靠性至关重要。焊接整体轨道(无缝轨道)可消除许多弊端,因而被广泛应用。以某大型船坞工程为例,介绍了用铝热烊法焊接安装无缝轨道的监理要点。可供参考。 相似文献
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基于船舶产品设计(Ship Product Design,SPD)造船设计软件,对船舶设计过程中船体结构焊接坡口建模设计进行探讨,论述船体结构焊接坡口建模的相关标准和宏坡口建模的功能创新,重点介绍焊接坡口建模数据在船体结构模型中的应用,为焊接物料量统计管理和数字化造船提供支撑。 相似文献
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传统沉箱重力式码头施工中,护舷位置在胸墙上,安装方便,施工简单;后轨道梁座于沉箱上,前后轨道梁不存在沉降差异;轨道连接以闪光对焊为主,施工效率低、质量受焊工的焊接水平影响较大;面层裂缝是码头施工中的常见质量通病,直接影响码头表观质量。以锦州港第二港池集装箱码头二期工程为例,对低高程重力式码头护舷口、沉箱背后回填棱体(后轨道梁基础)夯实、钢轨连接及胸墙面层防裂施工工艺进行了优化调整,取得良好的效果。 相似文献
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以单片机作为控制核心,将现用的手工TIG焊电源改造成全位置自动控制系统,并把管子对接缝分成若干个区间内的峰值电流、基值电流、脉冲频率、占空比及爆接速度,进行程序控制,所进行的全位置管子对接焊工艺试验达到了理想效果,其性能价格比远远优于国外同类性能焊机。 相似文献
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船用管-法兰机器人焊接工艺技术研究 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了国内首条船用管-法兰机器人焊接生产线的系统组成及特点,重点论述了管-法兰机器人焊接工艺.研究表明:采用机器人焊接能适应国产管材尺寸偏差大和椭圆度大的现状,并降低了管道上料的位置要求;焊缝成型美观,大大提高了焊接质量的稳定性;与单人单枪的手工焊相比,工作效率提高5倍以上. 相似文献
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The study presents an analysis of S355J2+N steel and AA5083 aluminum alloy welded structural joints using explosion welded transition joints of reduced thickness. The transition joint thickness reduction significantly hinders the welding of the joints due to the risk of damage to the Al/steel interface as a result of the high temperatures during welding. Numerical modeling of the welding process is performed to determine safe welding parameters for the transition joint. The numerical analysis is supported by measurements of the temperature areas by a thermographic method. Welded structural joints are analyzed to determine the welding influence on the mechanical properties and microstructure of the transition joints. On this basis, a number of tests are carried out, including microhardness distribution measurements, strength tests of joints in two welding configurations and strength tests of the microspecimens of transition joints. Moreover, an experimental and numerical analysis of strain and stress distributions is carried out in combination with the use of the finite element method and digital image correlation, which allow us to identify the critical areas of the joints with regards to their strength. The results of the microstructural and strength tests carried out using macro- and microspecimens show softening of the aluminum alloy layers. However, the AA5083 and AA1050 layer softening as a result of welding did not reduce the load capacity of the transition joints, which could determine the strength of the dissimilar Al/steel welded structural joints. 相似文献