数车加工普通多线螺纹的研究

在数控车床上加工多线螺纹,因其加工精度和效率较普通车床高,故被广泛使用。但在加工过程中,某些操作环节是否合理直接影响着螺纹加工的精度。本文以FANUC系统的数控车床,加工多线螺纹为例,对如何正确选择和使用刀具、确定合理的切削参数及合理选用编程指令等方面进行了探究,其目的是实现高效率、高精度的螺纹加工。     

加工灰铸铁进口铰刀国产化应用试验

6DM缸体线和缸盖线批量生产以来,采用进口多刃铰刀在生产中暴露出首件加工尺寸超上极限、修磨后铰刀尺寸偏大(刀具设计公差可以调整,但是实际一般调整范围都在10μm以内,而且理论上只能调大)、孔口喇叭口和刀具寿命短等问题,导致铰刀换刀频繁和加工成本居高不下,严重影响了6DM生产线生产效率和刀具成本控制。针对这一问题,对进口多刃铰刀进行了国产化应用研究,重点从铰刀设计和参数选择两方面进行了试验和改进,以期达到提高加工质量和刀具寿命、减少换刀停台、降低刀具成本的目的。     

关于线束扎带加工失效模式与防呆分析

文章针对汽车线束加工过程中扎带漏扎和错扎问题,从人、机、料、法等方面进行失效分析,并结合实际加工情况采取标准化作业和相似件管理等防呆措施提高线束加工准确率,进而达到减少加工成本的目的。     

铸造铝合金冶金因素对切削加工性的影响

汽车工业用铸造铝合金的切削加工性能受多种因素的影响。硅及其他硬相在软的合金基体中相当于硬的“磨料”,在切削过程中损害刀具寿命。铜和镁增加合金硬度,改善加工表面的光洁度,减小刀瘤生长的趋势。 砂型铸件要求大的加工余量,它的显微组织比金属型铸件和压铸件都粗大,因此它的切削加工成本较高。而压铸件的加工成本最低。 为使初生硅细化而进行的弥散处理和为改变共晶硅形态而进行的变质处理,都能显著提高刀具寿命。用热处理方法提高铸件硬度,可减小刀瘤,改善切削加工表面的光洁度。     

B/FL413F发动机气缸盖精加工

气缸盖的结构比较复杂,在其上的导管孔和气门座锥面加工精度要求很高,难度较大,加工中对热、振动以及各种应力变化十分敏感。为保证气缸盖的加工精度,在加工过程中采取一些诸如隔离热源、强制冷却、隔振等有益的措施是必需的。但是,采用刚性好、高的加工稳定性、高效率的机床以及领先一步的刀具技术更为重要,它是最终保证气缸盖加工精度的关键所在。     

刀具耐久性试验结果与实际使用的效果

发动机零件的机加工刀具在项目初始阶段的实际使用中,以最合理的切削参数和比较安全的刀具参考使用寿命来加工所要加工的零件,这是金属切削加工在大批量生产加工中减少刀具成本的理想状态的必要条件.而要达到这一理想状态,刀具的切削参数和使用寿命一般均由具备丰富实际经验数据的刀具制造商把推荐值推荐给机床制造商,然后由机床制造商在实际的项目调试中实施采用并验证.     

金属切削加工过程中的无损检测的几点思考

金属切削加工指的是刀具与工件相互作用将金属切削变形,使机器零件经过深加工,满足经济、优质和高效的目的.无损检测在金属切削加工技术中得到广泛应用,它能够采集该技术加工过程中的切削力、功率、振动频率、切削温度和偏斜信号等信息,对整个过程进行科学合理的评估,大大提高了金属切削加工的效率.     

加工工艺对机械零部件加工精度的影响与优化措施研究

加工工艺是机械零部件加工过程中非常重要的一部分,科学、合理的加工工艺是保证加工精度的基础,在实际零部件加工过程中,加工工艺对机械零部件加工精度的影响表现在多个方面,如内在影响因素、外力影响因素以及热变影响因素,为了降低加工工艺对机械零部件加工精度的影响,需要从加强零部件生产过程管控、减少外力因素对零部件加工的影响以及科学控制加工中的温度三个方面进行。     

曲面的3阶切触在5坐标曲面加工中的应用

运用微分几何中的切触原理,研究了在多轴数控机床中刀具切削圆与零件曲面的切触条件和局部坐标系下的局部3阶切触条件。通过引用切触阶来衡量刀具加工过程中的运动轨迹与将要被加工曲面的贴近程度,运用工件坐标系与刀具坐标系的相互转换,推导出刀具与被加工曲面的最佳切触条件。通过对车门曲面加工的验算和截形分析,证明运用5坐标加工要比运用3坐标及4坐标加工更贴切。     

曲面的3阶切触在5从标曲面加工中的应用

运用微分几何中的切触原理，研究了在多轴数控机床中刀具切削圆与零件曲面的切触条件和局面坐标系下的局部3阶切触条件，通过引用切触阶来衡量刀具加工过程中的运动轨迹与将要被加工曲面的贴近程度，运用工件坐标系与刀具坐标系的相互转换，推导出刀具与被加工曲面的最佳切触条件，通过对车门曲面加工的验算和载形分析，证明运用5坐标加工要比运用3坐标及4坐标加工更贴切。     

基于数控插铣技术的轿车侧围件压料板模具钢件的加工

模具采用铸钢材质后,由于其材质过硬导致数控设备加工效率降低,且刀具磨损严重。钢件深腔结构部分加工使用传统的数控加工方法更显得力不从心。本文阐述将数控插铣加工技术合理地应用到轿车侧围压料板模具钢件加工中。利用CATIA软件的造型功能,将不规则深腔结构面改造成易于编程和数控加工的加工数模,编写合理的数控加工程序。进行现场数控加工试验结果表明,采用数控插铣加工技术提高了加工效率,降低了刀具磨损,进一步缩短了模具制造周期。数控插铣加工技术已在本公司推广使用。     

加强刀具管理 开展定时换刀和集中刃磨之思考

本文从开展定时换刀，集中刃磨的方式入手，谈到开展此项工作的重要，不但能降低产品的加工成本，还能提高产品的加工质量，为公司节省刀具费用，提高公司的经济效益，从理论上谈到刀具管理在企业管理中的重要性。     

螺旋锥齿轮干切加工技术研究

干切加工是未来金属切削加工发展趋势之一。近年来,特别是工业发达国家,非常重视干式切削,为了贯彻环境保护政策,更是大力研究开发和实施这种新型加工方法。本文针对457E1H等高齿制产品,通过优化产品设计、材料质量控制、加工过程调整及试验,实现了目标产品干切加工工艺的稳定应用。干切工艺主要特点:生产投资少,无需冷却液,辅助成本减少,有利于环保;切削速度高,大幅度提高加工效率;采用硬质合金表面AlCrN涂层的刀具,可重磨次数以及每次重磨刀具寿命均高于传统高速钢刀具;单件制造成本低于湿切加工;有利于改善齿轮表面加工质量。     

挤压加工工艺在铝合金车轮上的应用

由于部分轮型受设计限制,导致了铸造工艺有较多不确定因素,如内部针孔、疏松等,在轮毂加工过程中会不同程度地显现出来,尤其是光亮面加工更为明显。经过长期研究,采用了特种刀具、特殊的工艺参数进行光亮面加工,大大提高了铸件成品率;用挤压加工工艺解决车轮铸件表面针孔、疏松的方法是一种简便、可操作性强、能提高成品率、降低生产成本、提高经济效益的好方法。     

膜片弹簧的加工成本模型和概率优化的研究

以离合器膜片弹簧为例,对膜片弹簧加工成本模型进行了研究,对不同部位的加工,采用不同的加工成本与公差之间关系的模型;进而基于这些模型,结合零件的尺寸段及其加工精度,建立了膜片弹簧尺寸离散范围的概率优化模型,以膜片弹簧预期的合格率为约束,制造成本最低为目标,进行概率优化,最终得到在一个满足约束条件的合格率下,使相对加工成本最低的尺寸公差.     

解析刀具磨损与刀具寿命

"加工过程中,刀具遇到部件微结构中的硬质点,或进行断续切削,可导致切削力出现波动。因此,对切削刀具有耐高温、高韧性、高耐磨性、高硬度等特点的要求。     

用PCD铣削汽车铝合金零件的试验研究

以ＰＣＤ端铣刀加工铝合金汽车变速器箱体顶盖和变速器箱体为例，研究ＰＣＤ铣削平面的效果及一些因素的影响规律。ＰＣＤ铣刀的硬度高，耐磨性好，热膨胀系数小，使用ＰＣＤ刀具加工表面的平面度误差小，表面粗糙度小。因此，ＰＣＤ刀具的应用使一些产品的质量和生产效率得到了很大的提高，而加工成本却明显下降。     

汽车覆盖件模具数控加工刀具运动轨迹的生成及编辑

对汽车覆盖件模具数控加工的质量分析表明，曲面造型和刀具运动轨迹的生成，是数控编程加工中的两大关键性技术。刀具运动轨迹的合理与否，不仅影响到被加工零件的质量，而且也关系到刀具的使用寿命及机床的使用安全性。本文论述了与汽车覆盖件模具数控加工刀具运动轨迹有关的一些概念及加工工艺参数的选择，并讨论了典型曲面刀具运动轨迹的生成方法及编辑方法。     

刀具在线补偿技术在发动机曲轴孔镗孔中的应用

在发动机制造缸体曲轴内孔加工中,通常应用两种不同的刀具加工方案。一种采用玛帕原理的导条刀具机夹式刀片及导条。采用两到三个轴挡做引导,能保证最佳同轴度及直径公差。另一种使用线镗刀,同时加工各档,加工速度更快。刀具磨损的在线检测、实时补偿技术是关键难点之一。本文从线镗加工工艺、刀具补偿机构及原理、刀具在线补偿技术实际应用、失效模式分析及攻关,解析刀具在线补偿技术在缸体曲轴轴承孔加工中的应用。     

材料车削力的实验研究

本文采用了多因素回归正交设计的方法进行了一种难加工材料的车削实验,在给出实验模型和数学推导的基础上,借助于作者设计的计算机软件,高效完成了上述有关工作并建立了该材料切削力的数学模型,为今后的切削加工过程数值模拟、优化切削用量、刀具的结构设计以及几何参数的选择奠定了基础。