应用有限元法研究车架结构的耐撞性

本文应用有限地对车辆正面碰撞过程中车架结构的大变形过程进行了计算机模拟。文中介绍了非线性有限元分析的基本方程，运用微机版ＤＹＮＡ３Ｄ软件，在合理简化的基础上，建立了车呆结构的有限元模型，通过计算机模拟，预测了车辆正碰过程中车架的变形位置和变形形式。针对存在的问题，对车架结构进行了改进设计。实车碰撞试验表明：改进后，车架结构的耐撞性有明显提高。     

具有诱导结构的汽车薄壁杆件的耐撞性研究

汽车薄壁杆件的诱导结构是应力中区，可以控制薄壁杆件变形和褶皱时峰值力。根据非线性有限元法的基本理论，运用非线性有限元软件ANSYS／LS－DYNA，对具有圆孔、方孔、V形凹槽和面内圆孔的诱导结构的薄壁杆件受轴向冲击载荷状态下的耐撞性能进行了数值模拟，并进行了以上各种结构的轴向碰撞试验，试验结果表明，数值模拟的结果是正确的。     

数值模拟技术在汽车碰撞分析中的应用

高性能的计算机硬件和软件资源使汽车碰撞的计算机数值模拟成为可能。在汽车的被动恶性循环 中，利用计算机模拟技术进行汽车结构的吸能和失效模式的研究可以缩短开发周期，降低开发费用，提高汽车市场的竞争能力。 某桥车系列车型建立了比较完备的汽车结构碰撞分析的有限元模型，介绍了轿车车碰撞仿真研究的基本方法和研究过程，给出了具体的汽车碰撞模拟结果 。     

汽车避撞系统的一种实现方案

汽车故障避撞系统能够明显地减少汽车碰撞事故的发生，文中讲述了设计汽车故障避撞系统的意义，并给出该系统的定义和一种实现方案的结构组成，最后讨论了避撞系统的工作流程，以有利于系统软件设计。     

汽车前舱结构耐撞性关键技术研究

以国产某设计阶段新车型为目标车型,根据C-NCAP的相关要求,对其进行有限元建模,并进行100%正面碰撞和40%偏置碰撞有限元的模拟.通过对碰撞过程中前舱结构的变形和吸能的分析,再根据纵梁轴向压溃等相关理论,改进前舱关键部位的结构、吸能盒和大梁的材料,重新分析更改后的模型,得出相应结论.      

汽车碰撞的计算机模拟及交通事故分析专家系统

对汽车碰撞计算机模拟方法作了简要的分析，给出了轿车碰撞轿车、轿车碰撞货车、碰撞过程中能量、碰撞力的变化规律。应用交通事故分析专家系统计算分析一个实际交通事故案例，并与美国给出的计算公式所得结果相比较，两者误差在10％以内。     

基于正交设计的汽车前纵梁吸能结构的优化

为了增强某款SUV车的耐撞性,提出了一种带诱导槽的八边形结构、可逐级吸收碰撞能量的前纵梁,并建立了其准静态纵向压溃和台车碰撞两种有限元模型。在台车模型中考虑了台车质心位置和车轮模型的刚度、高速旋转与摩擦特性的影响;采用正交试验设计法对前纵梁的材料、壁厚和焊点位置进行了优化,并将优化结果用于底盘结构。底盘耐撞性试验结果表明,优化后结构具有较好的吸能能力。     

微型客车正面耐撞性的结构优化研究

微型客车因其成本低廉,安全配置低,吸能空间有限,对车身结构的安全性设计有较高的要求.本文对某款成熟车型进行了正面碰撞仿真分析,并与试验结果进行对标,针对原车在车身安全设计方面的缺点,对该车的纵梁结构进行优化,对截面形状、加强板结构、诱导槽等进行改进设计,设置合理的前部刚度.优化后,车身最大加速度降低了38.5％,平均加速度降低了5.3％,结构耐撞性得到明显提高,纵梁加强板减重1.18 kg,并且碰撞相容性也得到了优化.结果表明,在乘员空间和约束系统不变的前提下,新结构使整车耐撞性有较明显的提高,乘员伤害值有明显降低.     

The Effects of Stamping Forming-caused Changes in Material Property on Crashworthiness

为研究冲压成形中材料特性变化对结构耐撞性的影响,以某款SUV车横梁的帽形加强梁为例,以塑性应变和厚度不均作为碰撞仿真分析的初始条件,进行考虑成形工艺因素的结构耐撞性分析,并与传统的碰撞仿真与试验结果进行了对比.结果表明,加工硬化提高了结构的刚度,可能导致结构变形模式的改变;厚度不均对结构变形和吸能的影响很大,在碰撞仿真中应引入成形因素以提高仿真精度.     

能量管理在碰撞仿真优化中的运用

在目前的研究中,通过能量管理来分析汽车碰撞的过程和指导后期优化,是一种比较有效的手段。文章以某车型为例,通过能量管理的方法对车体结构部件进行优化,验证了优化后的模型满足吸能要求,同时也能有效满足结构耐撞性要求。