中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。     

门槛加强板的零件设计及工艺优化

介绍了白车身门槛加强板的产品特点及工艺信息,并对其出现的回弹、侧壁内凹等质量问题的产生原因进行分析,进而对产品形状及冲压工艺进行优化,产品与工艺的优化避免了在拉延工序中侧壁出现内凹及法兰面翘曲问题、简化了回弹问题的整改过程,在缩短零件开发周期的同时提升了零件的材料利用率。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

轿车门外板水切面波浪调试方法研究

某轿车车型门外板在调试过程中出现水切面波浪缺陷严重现象,前后门左右件缺陷形式和位置相近,严重影响整车漆后目视效果,属于不可接受缺陷.通过对模拟分析中成型减薄料厚分析、成型失效分析、成型起皱分析、拉延筋设计分析、水切面对应的外部受力分析等,明确实物拉延件法兰边状态及拉延模具成型圆角对门外板水切面波浪缺陷的影响,对拉延模具...     

典型钢板汽车覆盖件拉延工艺介绍

拉延是利用拉深模使平面板料变为开口空心件的冲压工序。作为典型汽车覆盖件冲压工艺的首道工序,拉延工艺的优劣将直接对汽车覆盖件外观质量以及后续的工艺设计产生影响。文章以典型钢板汽车覆盖件为研究对象,结合实际生产经验,从常用板料、冲压方向、工艺补充注意点、拉延筋四个方面详细介绍了拉延工艺设计要点,分析了拉延工序中常见质量缺陷及避免方法,对典型钢板汽车覆盖件同步工程分析、模具设计及调试等具有一定的参考价值。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

地板纵梁后段的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件地板纵梁后段的产品特点、工艺信息和形面回弹、侧壁内凹等主要质量问题,并且分析了产生这些质量问题的原因及影响因素。通过在OP10拉延工序采用过拉延的工艺结构和OP30翻边整形工序做回弹补偿的方案,解决了零件的形面回弹问题;通过在OP10拉延工序增加形状补偿的凸包解决了零件的侧壁内凹缺陷。     

超高强钢A柱内板成形工艺研究及应用

超高强钢A柱内板一般采用常规拉延工艺,以更好控制超高强钢回弹问题,但其材料利用率较低。文章通过冲压成形CAE模拟,对比双件对拼拉延、单件拉延和成形等3种不同工艺方案特点,并结合软模验证,选取成形方案作为正式工艺。此方案可提高材料利用率,降本20%以上。     

热轧酸洗高扩孔性铁素体贝氏体钢板的应用

热轧酸洗铁素体贝氏体(FB)高强钢相比普通热轧低合金高强钢具有优异的成形性、伸长率、扩孔率及疲劳性能,其广泛应用于神龙公司各车型底盘及车身零件中,如发动机前托架总成、三角臂、后桥横梁总成、悬架支架等。神龙公司常用的此类钢板材料按抗拉强度分为两种牌号,即FB45和FB60,存在热轧酸洗裸板和热轧热镀锌板两种表面状态。     

深拉延模具的调试浅析

介绍了BORA NF轮罩外板在生产过程中出现的拉毛,起皱(波浪),开裂等问题的解决措施,以及为了保证生产的稳定性,对拉延工序进行分析及调试,包括CAE模拟分析、压料圈的研配方法以及压料圈上的平衡块的配平方法;并为缩短拉延模的调试周期提出了一些建议。     

拼焊板盒形件成形性及焊缝移动规律研究

通过数值模拟技术,分析了在有拉延筋和无拉延筋情况下不同板厚差和不同强度组合对拼焊板盒形件成形性的影响,试验结果表明:薄板与厚板比值大于0.5,强度比值大于3.0,拼焊板的成形极限基本趋于稳定.同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,拉延筋能减少焊缝的移动量,并提出了一种减少焊缝移动的新方法,在汽车覆盖件前地板的实际生产中得到应用和证实.     

基于有限元分析的高强钢B柱零件的应用研究

为了研究高强钢零件在汽车B柱上应用的可行性,采用有限元分析方法分析了汽车B柱的静力工况和碰撞性能。为弥补高强钢零件直接替换方案导致的刚度等性能损失、提高高强钢零件的应用性能,通过总成拓扑优化、加强板的形貌优化和尺寸优化等提出了可行的结构优化流程和性能研究方法。经试验验证,优化方案满足了B柱减重和结构性能的要求。     

宽幅预应力空心板梁底纵向裂缝成因分析

对20m后张预应力混凝土宽幅空心板的底板纵向裂缝的成因进行分析，利用通用有限元软件ANSYS，建立宽幅空心板的三维有限元的模型，模拟预应力筋和混凝土的相互作用，对梁底的应力状态进行分析，钢束设计布置形状和预应力钢束张拉引起的结构变形对纵向裂缝产生的影响以及混凝土所处的应力状态、泊松效应和施工质量的影响。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

汽车A柱下部内板的拉延成形模拟分析

利用Autoform软件对某汽车A柱下部内板(左右件)冲压工艺中的拉延成形工序进行了两次模拟并分析。优化工艺参数、拉延筋后再次数值模拟的结果良好,未出现开裂、变形不充分等缺陷,同时主应变和减薄率等指标符合拉延的标准要求。冲压生产试验验证表明,冲压件试件质量良好,与数值模拟结果一致。     

侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。