通道系统艉门和跳板建造安装关键技术

为提高通道系统艉门和跳板的建造、安装精度,以某船通道系统艉门和跳板为研究对象,对影响艉门和跳板建造、安装精度的3个关键因素(结构精度控制、铰链镗孔和轴孔同心度控制、密性控制)进行研究。通过采用关键技术,使艉门和跳板的施工顺利通过验收,提高艉门和跳板的建造、安装质量,缩短建造周期,确保船体的水密性能,为同类型船艉门和跳板的建造安装提供参考。     

应用激光在水上测量船舶轴系

船舶轴系中心线的状态,直接影响发动机输出功率的效率和轴系运转质量,从而关系到船舶能否正常航行。轴系中心线的状态,指轴系中心线弯曲度和艉轴与发动机曲轴中心线的不同轴度。艉轴与发动机曲轴中心线的不同轴度,多在坞内或船排上,采用拉钢丝测量或者光学测量的方法进行测量。无论是在船坞中或是在船排上进行测量,船舶都不处于自由状态,由此测量的数据,当船下水后是要发生变化的。     

海峡客滚船跳板铰链安装工艺研究

跳板铰链是客滚船通道设备中重要的承力运动构件,安装精度要求极高。本文通过对铰链眼板的安装顺序、精度控制方式进行分析研究,在兼顾经济性及工艺性的前提下,优化跳板铰链安装工艺。     

45000t集装箱滚装船超大型艉门安装技术研究

45000t集装箱滚装船艉门是艉部大开口密封设备,由艉门主体和滚装翼板组成,艉门主体对整个滚装区域与外部空间进行水密分隔,滚装翼板作为艉跳板与滚装通道衔接。滚装翼板在工作状态下搭在艉跳板上,保证车辆顺利进入滚装货舱;通道关闭时,先收拢滚装翼板,再关闭艉门,确保艉门周围的水密结构正常,保证通道的水密性。主要对艉门主体、滚装翼板及其相关部件的安装进行研究,阐述艉门主体、滚装翼板的前期安装准备和过程控制,以及艉门安装过程中相关安装精度的控制,以确保艉门安装的准确性和可靠性,进而达到预期的设计要求,为后续系列船的艉门安装提供参考。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆电阻应变片找正方法的探讨

船舶艉柱轴毂孔的镗削是轴系安装过程中的一道重要的工序,其质量直接影响到后续工序的进行和轴系的工作性能。目前,艉柱轴毂孔都是用镗孔机在船台上就地镗削的。极易出现较大的同轴度误差,给艉管的安装带来很大的困难。对有艉管的结构,部标准规定同轴度误差为0.10毫米,国外对无独立艉管的结构同轴度误差要求为0.02毫米/米。为了达到加工的要求,减少同轴度误差,目前工厂都是在镗杆中间再设一支承,以提高镗杆的刚性,减小其挠度。     

轴系不镗孔的新设想

尽管船舶艉柱、艉轴管与船体定位相当精确,但是在船台上经过船体合拢、焊接,特别是艉柱、艉轴管与船体焊接后,艉柱或者艉轴管与船体的原来定位会发生变化,结果艉柱内孔或者艉轴管内孔的中心线不可能与船舶所要求的轴系中心线相重合。传统的解决方法就是在船台上进行轴系镗孔。在镗孔工作完成之后,根据艉柱孔或者艉轴管孔的实际尺寸加工艉轴管外径或者艉轴承外径,并将其安装到船舶轴系中去,这样就能达到艉轴管或者艉轴承的中心线和船舶所要求的轴系中心线的一致性。这是一个相当花费财力、物力和时间的工作。而且由于加工条件恶劣,所以工作质量也很差,工人的劳动强度也很大。     

焊接式跳板铰链安装技术研究

在船舶建造中结构会产生焊接变形,尤其是铝质结构,焊接变形较钢质结构更难以控制,焊后精度难以保证。本文以某型船跳板铰链安装为例,对船体焊接铰链的安装工艺进行分析,提出了采用定位假轴不镗孔安装方法。     

焊接式跳板铰链安装技术

在船舶建造中结构会产生焊接变形,尤其是铝质结构,焊接变形较钢质结构更难以控制,焊后精度难以保证。文章以某型船跳板铰链安装为例,对船体焊接铰链的安装工艺进行分析,提出了采用定位假轴不镗孔安装方法。     

三峡重大件滚装运输船大型跳板安装工艺

为完成船体与跳板的水上二次安装,保证安装精度,制定了跳板多铰链不镗孔船台安装方法以及在水上安装方法,实船重载试验表明此工艺方法可保证重件运输船的跳板安装和使用.     

三峡重大件运输船跳板安装工艺

为完成船体与跳板的水上二次安装，保证安装精度，制定了跳板多铰链不镗孔船台安装方法以及在水上安装方法，实船重载试验表明此工艺方法可保证重件运输船的跳板安装和使用。     

16 000总吨级客滚船滚装设备制造安装工艺

介绍16000总吨级客滚船的艉跳板(门)、坡道水密门、坡道盖及汽车升降甲板等大型滚装设备钢结构的制造精度控制和安装技术,以及滚装设备制造安装所收到的技术、经济效益。     

船舶艉轴管镗孔工装架设工艺

船舶修造过程中,艉轴管内艏、艉轴承部位需镗削加工,为了保证加工后的首尾端内孔同轴度,必须使镗杆具有良好的直线度,通常要在镗杆中间部位设有专用的中间支撑工装,以免镗杆下挠变形影响镗杆的直线度。以往的艉轴管加工方式是将非加工部位加工成一个供人出入的工艺孔,施工者可以在艉轴管外面,通过工艺孔进入艉轴管内,分别以基准点为基准对镗杆进行对中找正,使得镗杆轴线成为一条直线。这种设工艺孔的方法,需要在完成艉轴管加工后,采用焊接方法将工艺孔进行恢复,缺点是使得加工后的艉轴管首尾内孔同轴度变得过大,最后影响到艏、艉轴承及艉轴的装配质量。     

集滚船艉部船体搭载下沉预报与实测分析

以某集滚船为研究对象,对其艉部船体在搭载阶段的下沉变形进行有限元计算分析预报和实船测量。通过与实船测量结果相对比,证明有限元计算分析可比较精确地模拟艉部船体在纵向和垂向的变形趋势,而对横向变形的模拟存在一定的偏差,同时分析可能引起横向变形模拟偏差的因素。该有限元计算分析方法可为预报类似船舶产品的艉部船体下沉变形提供技术参考。     

艉管同轴度测量技术

对测量船舶艉管同轴度几种方法如拉线法、激光法、望远镜法进行详细介绍,分析每种测量方法的局限性,提出在实际测量时要根据每种测量方法的特点及具体的情况来灵活运用。     

长轴系船舶分段式艉管找中的安装工艺

针对目前在长轴系船舶上采用油润滑轴承分段式艉管应用案例相对较少的情况,对某公务船轴系在实际生产设计施工过程中艉管形式的选择和艉管找中定位工艺的确定进行研究,并详细介绍艉管找中具体施工工艺及注意事项。采用该工艺建造后,船舶前、中、后轴承同轴度符合标准。     

船舶轴系及舵系中心线定位实践

船舶轴系舵系中心线定位的准确性,将影响船舶航速及油耗。由于该项目不直接影响船舶运营安全,以致船厂对于两中心线的定位不够重视,并且在建造过程中由于多方面因素影响,使船艉部存在较大的下垂或上翘。本文着重阐述如何定位两中心线以消除这种变形影响,及轴、舵系在安装过程中如何检验轴、舵杆中心与所确定之中心线的相符性。     

船舶轴系异常噪声分析及控制

分析某船舶在低速航行时艉轴的异常噪声,通过故障排除和理论分析的方法研究了轴系异常噪声的根源和产生机理：船舶轴系受多个载荷作用,导致船体、螺旋桨轴和艉轴承产生变形,在艉轴承中心线与螺旋桨轴颈中心线之间形成一个变形角,船舶在低速航行时,轴系变形产生的回旋运动对艉轴承润滑性能的影响以及二者之间的相互耦合是轴系产生振动并产生噪声的根本原因。同时提出船舶在设计、生产及使用过程时避免轴系声响的控制方法。     

441kW双体运输船的轴系拉线找正工艺

与同一船体的双轴系相比,双体船的双轴系、舵系由于分属于两个相距较远的片体,因而对轴系中心线、舵系中心线的拉线找正来讲,存在着一定的难度;尤其是在本船的设计吃水较浅,船艉下部无法安装镗床,无法对前后艉轴承进行一次性加工的情况下,对拉线找正工作结合实际情况另辟途径。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的分析

在艉柱轴毂孔和人字架孔的镗削中,由于镗孔机镗杆较长,刚性差,镗杆自重产生的挠度可达2mm,致使加工孔的同轴度误差过大,导致艉轴管的安装困难,还会造成加工时刀具的崩刃。为了提高镗杆的刚性、减少加工误差,目前工厂都是设法在中间加一支承,以达到加工的要求。但是怎样在船台现场将三支承找正而使三支承同轴呢?目前很多工厂都是采用臂距差找正法。如图1所示,在镗杆上临时固定两矫正臂 E_1、E_2,在离镗杆中心 R 处,两矫正臂之间的距离(臂距)的大小,在镗杆的转动过程中,由于镗杆的弯曲状态不同,会     

7000m~3耙吸式挖泥船双轴系艉轴管套双发电机座分段制作精度控制

通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。