45000t集装箱滚装船超大型艉门安装技术研究

45000t集装箱滚装船艉门是艉部大开口密封设备，由艉门主体和滚装翼板组成，艉门主体对整个滚装区域与外部空间进行水密分隔，滚装翼板作为艉跳板与滚装通道衔接。滚装翼板在工作状态下搭在艉跳板上，保证车辆顺利进入滚装货舱；通道关闭时，先收拢滚装翼板，再关闭艉门，确保艉门周围的水密结构正常，保证通道的水密性。主要对艉门主体、滚装翼板及其相关部件的安装进行研究，阐述艉门主体、滚装翼板的前期安装准备和过程控制，以及艉门安装过程中相关安装精度的控制，以确保艉门安装的准确性和可靠性，进而达到预期的设计要求，为后续系列船的艉门安装提供参考。     

船舶艉轴架分段预安装工艺与实船安装实践

船舶艉轴架在分段预安装，能有效地降低劳动强度，缩短船舶建造周期，提高劳动效率，提高分段建造精度，降低劳动成本。现以某供油船艉轴架在分段预安装为实例，浅述船舶艉轴架分段预安装工艺及方法。     

16 000总吨级客滚船滚装设备制造安装工艺

介绍16000总吨级客滚船的艉跳板(门)、坡道水密门、坡道盖及汽车升降甲板等大型滚装设备钢结构的制造精度控制和安装技术,以及滚装设备制造安装所收到的技术、经济效益。     

深水铺管船托管架铰座和A架基座的制造与安装精度控制

以“海洋石油201”船（3000m深水铺管起重船）艉部铺管系统托管架上下铰座的制造安装为例,介绍托管架铰座和A架眼板基座确定零件切割、加工精度和余量,部件装配精度,上下铰点相对精度及控制方法,为后续产品建造提供思路。     

海峡客滚船跳板铰链安装工艺研究

跳板铰链是客滚船通道设备中重要的承力运动构件,安装精度要求极高。本文通过对铰链眼板的安装顺序、精度控制方式进行分析研究,在兼顾经济性及工艺性的前提下,优化跳板铰链安装工艺。     

7000m~3耙吸式挖泥船双轴系艉轴管套双发电机座分段制作精度控制

通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。     

大型艉跳板铰链对中及其测量技术研究

艉跳板是滚装船舶滚动式货物和装卸车辆的进出通道,其主体一般通过一排铰链与船体活络地连接在一起。艉跳板制造厂家对铰链的同轴度有严格规定,必须在铰链安装期间予以控制和测量,以实现艉跳板铰链的完好对中。对此,借鉴琴钢丝测量主机机座挠度法,根据钢丝的连续下沉特性研究大型铰链同轴度的测量方法,即通过琴钢丝将无形的铰链中心线近似地显现出来,并建立钢丝下沉曲线模型,计算钢丝因自身重力下沉引起的与铰链中心线之间的位置偏移。设计同轴度控制和测量的对中工具,使用该工具将激光经纬仪找到的铰链中心线在工具的靶心上投射出2个端点,布置钢丝并使其穿过这2个端点,在工具上固定并张紧钢丝。研究的主要成果已成功应用到系列45 000 t集装箱滚装船艉跳板的铰链安装过程中,对提升工作效率和保证设备质量有很好的促进作用。     

焊接式跳板铰链安装技术

在船舶建造中结构会产生焊接变形,尤其是铝质结构,焊接变形较钢质结构更难以控制,焊后精度难以保证。文章以某型船跳板铰链安装为例,对船体焊接铰链的安装工艺进行分析,提出了采用定位假轴不镗孔安装方法。     

双艉鳍分段轴架总组船坞定位安装工艺研究

本文简要介绍了双艉鳍线型船艉鳍分段制作,以及轴架在船坞的定位安装过程,即通过双艉鳍分段总组及船坞搭栽工艺制定、实施安装的精度控制,通过专用托架基座,实现了艉鳍分段与轴架的同步安装,从而确保了轴系照光顺利进行,解决了双艉鳍分段船坞定位的安装难题。     

大型滚装船艉门安装技术

大型滚装船艉门由于操作系统复杂、安装难度大,极易出现安装偏差、重复修改和调整等工作。因此对大型滚装船艉门安装技术分析可以有效解决艉门在安装过程中出现的精度偏差、各连接件安装错误和如何校验等问题。该技术分析是从艉门安装前的准备阶段,安装过程、工艺要求以及安装后的检查步骤等方面进行探讨和论述。通过技术分析和具体的安装检验,证明该艉门的安装应用技术合理、施工简便、各系统之间连接正常,能满足大型汽车滚装船各装载工况下对艉门的各项操作要求,可为大型滚装船艉门安装提供技术参考。     

焊接式跳板铰链安装技术研究

在船舶建造中结构会产生焊接变形，尤其是铝质结构，焊接变形较钢质结构更难以控制，焊后精度难以保证。本文以某型船跳板铰链安装为例，对船体焊接铰链的安装工艺进行分析，提出了采用定位假轴不镗孔安装方法。     

沉管作业系统装船技术要点分析

针对沉管运输安装一体船的沉管作业系统进行分解研究,分析动力系统集成、作业绞车系统、压载调驳系统、气象观测系统、拉合系统、动力定位（Dynamic Positioning,DP）系统、施工管理系统和船管对接等设计和建造方面的技术要点,阐明沉管作业系统的装船精度控制关键点,提出可行的工艺控制方法,为沉管运输安装一体船的研制提供技术保障。     

冷加工与火工结合的船舶外板成型加工

船艏和艉部区域的船舶外板通常呈现单曲面或者双曲面形,其加工及安装精度是船体建造控制中的重点。冷加工结合火工的船舶外板加工工艺,可有效加工双曲外板,并提高其线型精度,解决船舶线型外板的加工难题。在船厂生产实践过程中,采用冷加工和火工配合的方法,解决船体曲面外板加工仍然是不可替代的工艺方法。     

串连造船中的艉段划分

采取串连建造法批量造船(尤其造艉机型船),须合理地划分艉段,使艏艉两部分的船台工作量基本平衡且尽可能提高船体、舾装及轮机的完工率。这样,前船的艏部船体合拢工作与后船的艉段建造工作可同时完成,因而前船下水,后船的艉段即可跟着移位。如此前后衔接,循环串连,使劳动力和船台设施最大限度地得到发挥和平衡,从而进一步缩短船台建造周期。     

一种满足DNV Clean Design船级符号要求的外置组合型艉管及轴系研究

基于大连中远海运重工建造的深水海洋支持船项目,介绍以变频推进马达、减速齿轮箱、轴系和定距螺旋桨为一套主推进装置的双轴系电力推进系统的设计特点,及其独特的外置组合型(共4段)的艉管设计和轴承顶举系统,以满足DP3动力定位要求的全转速运行。并对此型艉管及轴系的安装工艺要点进行总结和研究,为行业内其他同类项目的设计和建造提供了宝贵经验。     

45000t集装箱滚装船水密门精度控制

为更好地控制集装箱滚装船门框结构的安装精度，以45000t集装箱滚装船中只包含水密门结构的分段为例进行水密门精度控制研究。通过研究该分段的建造方式，改进分段的建造工艺，合理安排门框结构在分段建造过程中的安装顺序，进而缩减结构变形；同时，利用精度测量仪器进行跟踪测量，保证始终把精度控制在有效范围内。对焊接过程中采用的焊接方法进行研究，改进焊接工艺，采取逐步退焊法控制焊接热量，进而减少焊接变形。通过对分段水密门门框结构的安装工艺及焊接工艺进行研究，将理论与实践相结合，总结出一套行之有效的建造工艺，确保分段门框结构安装精度得到有效控制，保证水密门的性能，为该系列船后续的分段建造提供参考。     

LNG船激光跟踪仪打点划线

为更好地提高No.96薄膜型LNG船货舱围护系统打点划线工作的精度及效率,以沪东中华造船(集团)有限公司某17.2万m3系列LNG船No.96薄膜型货舱围护系统建造为背景,介绍其货舱围护系统使用的激光跟踪仪类型、性能,并根据划线及基座安装的要求反推激光跟踪仪打点要求。通过详细的操作步骤阐述具体打点的过程及质量控制要求,并与传统设备、工艺进行对比,现有设备、工艺在质量和效率上均有很大提升,对产品建造中提高打点划线精度、提高工作效率有较高的实用价值和指导意义。     

做好过程控制，提高滚装船艉门制造精度

在22000吨滚装船的建造过程中，我们通过各种过程措施，成功完成了该船艉门的制造。本文对此做了简要介绍。     

一条半造船法

一条半造船法,是在船台长度允许的条件下,于船台后部建造一艘船的同时,在船台前部预先装配后一艘船的以机舱为主体的艉段,当前船下水后,利用船台滑道的坡度或绞车钢索的牵引,将预装的艉段从原来的建造位置纵移到船台后部预定的安装位置,继续装配前半段,然后在船台前部再建造第三艘船的艉段,这样连续地进行造船生产。由于在这种造船法中要进行艉段的纵移和分段纵向串接,所以也可称作“纵移造船法”或“串联造船法。”     

精度管理在船舶建造中的应用

面对接单难、竞争大、船价低、重量要求高等情况,造船企业在船舶建造中应该强化精度管理制度,提高船舶建造质量。以金陵船厂精度控制为研究对象,在分析影响精度因素的基础上,确定通过改变精度管理理念,推动精度控制工作前移,不断加强内场的精度管理来开展精度管理工作。在船舶建造中,精度工作的有效控制使得各车间合格率不断提高,实船顺利交付。