汽车总装中混线装配的仿真研究

为了满足汽车车型多样化的市场需求,多种车型混线装配的应用日益广泛。以两种车型混线装配中动力总成与车身的总装改造方案为例,介绍了混装夹具的设计特点,使用eM-Engineer软件完成了对混装相应工位的建模和装配仿真,仿真对象为现有生产车型ModelⅠ和拟投产的全新车型ModelⅡ。仿真的结果将作为确定装配改造方案的重要依据之一。     

基于TRIZ理论的汽车总装工装设计

在汽车总装配过程中,为了保证生产线体节拍、多车型混线生产柔性化以及零部件装配质量,往往需要在关键工位设计辅助装配工装。文章以总装后桥举升工装改进为例,在工装设计过程中使用TRIZ理论的物-场模型解决方法,确定元素并绘制物-场原理图,最后选择标准解,将工装进行改善。通过实际运用,此工装不仅实现了6款车型混线生产,同时使工装切换时间由以前的5 min缩短到10 s,解决了生产现场瓶颈问题。     

一汽-大众的尖端技术与超凡工艺

(三)二厂总装车间先进设备简介1.机械化总装车间的机械化采用了目前国际流行的滑橇及EHB输送技术,可实现不同车型共线的柔性生产方式,其中一次内饰滑橇线具有升降功能,不但可通过软件控制实现不同工位200～1500mm间的任意装配高度,还可以实现在同一工位由于车型的不同而提供不同的装配高度,大大降低了未来并入新车型的改造费用。     

AGV在BEV汽车后桥装配线中的应用设计

近年来汽车产品更新换代快,订单化生产、多车型混线生产等趋势已成主流,汽车后桥部件装配生产线也要适应柔性化生产需要。AGV组成的生产装配线具有柔性化、快速布置、方便更改工位和工艺等优点。文章以某一线汽车品牌新能源BEV车型的后桥装配线为例,阐述AGV是如何组建新能源汽车后桥装配的柔性生产线。     

电动汽车总装工艺可行性分析

电动汽车与传统燃油汽车生产的装配工艺相比,电动汽车既有其特殊性,又与传统燃油汽车有共同之处,在新生产线规划或是原有生产线投产改造规划阶段,企业都应充分分析两者的工艺不同点,努力实现两种车型的混线生产。本文就电动汽车与传统汽车混线生产方式,主要介绍了电动汽车在已有传统燃油汽车生产线上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析。     

基于标准工时MTM-UAS的发动机装配线优化技术研究

针对发动机装配生产线的优化问题,以某发动机装配生产线热试后线为研究对象,运用MTM-UAS方法设计出各工位的标准工时,同时将设计值与实际测量值进行对比验证,随后基于ECRS处理方法进行工位优化,并在设计阶段提出优化配置方案,最后对优化方案结果进行了分析。分析结果表明:优化后的线平衡率和平均劳动负荷率分别提高了27.73%和23.15%,单班产能提高22.1%。     

基于RFID技术的商用车重载装配AGV智能生产应用研究

在商用车车架装配中设置AGV小车，满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业。并根据商用车车架装配特点，基于RFID技术，控制AGV小车根据车型定点停车，满足工位器具使用和物流器具的定置，符合商用车车架装配工艺人机工程学规范，实现车架装配柔性化生产。     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

浅谈重型承载式AGV装配线体的应用

现行重型卡车装配线的方式为在轮胎工位进行线体爬坡处理,实现轮胎的在线装配,从而降低小车的支撑高度,满足人机工程的要求。文章分析的流水线形式为重载AGV承载,低位装配,具备举升功能,配备举升平台实现AGV平面循环及车辆下线。     

浅谈汽车装配工艺现状及改进措施

为了提高汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平,目前国内汽车生产厂家对直接影响汽车产品质量和使用寿命的装配及出厂试验越来越重视。本文结合北京福田戴姆勒汽车有限公司的整车装配工艺现状,分别从生产产品的装配线、工艺装备、工位器具等方面进行了论述,阐述了工位器具在现场管理中的重要作用,对生产作业现场工位器具的现状及存在的问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。     

重型载货汽车车架铆接二线改造

由于目前车架总成主要依靠螺栓连接,生产效率低,不能满足产能提升的需求。通过将车架挡板、前后吊耳支架等工位由螺栓装配改为卧式铆接,并将纵梁调运方式进行改变,对总拼夹具进行优化设计,同时对内部物流规划和工位作业内容进行重新设计等措施,实现了车架铆接产能提升,同时降低了单台车架成本。     

发动机分装线及空中输送自行小车系统

因原发动机厂的发动机分装线已不能满足新的整车装配线的要求，主要存在的问题是装配工艺设备落后、装配工具及机具落后、装配面积不足，导致生产能力不足、运输条件较差，分装完毕的发动机总成采用电瓶叉车运送到总装线的分装工位时经常发生磕碰事件，严重制约着发动机分装线的生产能力及产品质量，为了满足新的整车装配线的要求，需要新建一条发动机分装线使生产能力及产品质量跃上一个新台阶。     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

基于MTM-UAS的柴油发动机装配线的优化设计

文章以某公司B系列柴油发动机装配过程为研究对象,通过调查掌握了其装配线各工位生产作业所需要的时间,确定了装配线目前所存在的瓶颈工序。通过对瓶颈工序进行工序流程分析以及动素研究,采用MTM-UAS法,针对连续双人作业的工位进行了优化改善,最终达到了减少工位以及员工的目的,并使得瓶颈工序的时间降低到预定生产节拍的时间附近,达到了优化装配生产线的目的。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

10万辆多车型混流生产载货汽车车架装配车间的设计

以某公司新建10万辆载货汽车车架总成装配车间为例,对车架总成装配工艺流程、整体工艺布局及重点工艺设备进行了详细分析;结合全系列产品特点,以工艺分析为基础,通过工艺布局以及高柔性化固定装配台、快速在线检测装置等新技术、新设备的应用,提高生产效率、提升产品质量保证手段、改善作业环境、提高整线柔性化生产能力,实现"多品种、小批量、多批次"混线生产模式,经济效益显著,实现预期规划建设目标。     

某车型后桥装配线的开发和应用

此装配线是根据某车型的后桥总成结构(后扭力梁结构形式)设计而成,是一条满足乘用车工厂总装车间33V/H生产能力的后桥装配线。此后桥装配线采用了高效率的非同步柔性双层辊道输送线,便于协调各工位间装配工作的节拍差异;对于关键重要力矩采用了电动伺服拧紧设备拧紧,而且根据后桥总成的结构设计出了不同结构的反力机构,重要力矩可以通过数据采集系统被MES系统读取,保证了后桥装配质量的可追溯性。此后桥装配线通过一种新型的托盘旋转装置及后桥过渡转载装置将后桥总成直接输送到底盘线后桥合装台车上,极大的降低了操作工劳动强度,提高了总装车间自动化率。该装配线满足该车型后桥能够以33V/H的能力进行生产,保证了该车型后桥装配的工业化。而且可以通过简单改造来适用于各种扭力梁式的后桥总成的装配,后续多种车型的线体共用将极大地降低设备的投资。     

动作轨迹捕捉技术在装配防错领域的应用

在发动机制造过程中,装配环节工序流程复杂、零件种类繁多、装配参数要求严格,且存在一些暂不适合使用自动化设备的工位。人工执行作业会带来较多的不确定因素,导致装配过程的错、漏等执行问题,影响发动机品质。对此提出了采用机器视觉技术进行发动机装配过程防错的技术应用方案,根据发动机装配过程中的动作特征,通过目标特征提取和识别检测算法,实现对人工作业轨迹的实时跟踪、判断、规范和引导,在避免不同装配环节中出现错误的同时,对操作人员的作业时长和作业姿态进行规范,实现整线装配质量和装配效率的提高。     

基于数字化工厂的白车身焊装前期规划

以某企业B车型主焊线规划为例,对数字化工厂技术在其白车身焊装线前期规划中的应用进行了阐述.介绍了基于数字化工厂的白车身焊装解决方案及前期规划的内容、流程和实施方法.由于在前期规划中进行了焊点可达性分析、机器人仿真分析和干涉检查等,因而大大缩短了各工位夹具与抓具的设计时间并提高了准确率,显著减少了后期修改工作量.     

基于DELMIA的白车身焊装线工艺规划与仿真研究

运用基于DELMIA的虚拟仿真技术对白车身焊装线进行工艺规划和仿真验证,包括计算主线节拍进而确定工位的数目和功能,按照布局图对工位进行仿真验证,最后输出离线程序。实践证明,该方法能极大地提高生产效率,节约生产成本,避免因前期设计问题而耽误工程进度。