电泳漆膜粗糙问题分析与解决

针对电泳漆膜粗糙的质量问题,从前处理工艺及电泳槽液的电导率、电压、电流几个方面阐述了影响电泳漆膜粗糙的因素和解决措施,为车身获得优良的电泳漆膜、提高其防腐性能提供技术支持。     

车身结构设计对汽车耐腐蚀性能的影响研究

为解决某车型的后大梁生锈问题,进行了电泳仿真模拟分析,得出了漆膜厚度不足的区域。做出了三个优化方案进行仿真分析,对比了漆膜厚度的变化,得出最优的更改方案并进行实车验证。验证结果表明该更改方案的漆膜厚度能满足车身的防腐性能要求。该分析方法能应用于车身的防腐性能提升以及车身结构设计时的防腐问题发现。     

浅谈电泳漆膜产生“缩孔”的原因及解决措施

缩孔是电泳漆膜常见的缺陷之一。一旦电泳车身出现缩孔,往往是连续性的,易形成批量质量问题,且很难在短期内予以消除,因此电泳缩孔是汽车涂装行业普遍遇     

浅谈一种电泳抗缩孔助剂的应用

阴极电泳涂装因具有高效、优质、安全环保、经济等优点,在汽车工业涂装中获得广泛运用。文章通过某条涂装生产线汽车外表面电泳漆膜产生缩孔质量问题的解决,找出形成电泳漆膜缩孔的主要原因是电泳槽液抗污染能力差。解决措施是在电泳槽液中添加一种抗缩孔助剂。从而提高电泳槽液的抗污染能力,电泳缩孔问题得到改善。     

电泳漆膜固化不良对面漆喷涂的影响

电泳漆膜固化不良不仅使其防腐性能大幅下降，还容易造成电泳漆膜与面漆配套时出现各种各样问题。对电泳漆膜固化不良造成面漆喷涂后不易铺展、“发花”的现象进行了分析。通过试验。得出了电泳漆中的固化剂解封后与本体树脂反应不完全。导致在电泳漆膜表面存留有大量的异氰酸根基团是问题原因所在的结论。     

轿车铝件酸洗钝化工艺

为提升铝件在车身焊接前的酸洗钝化工艺质量,对铝件在焊接前的酸洗钝化工艺、常见质量问题以及酸洗钝化过程废水处理工艺进行了阐述,并从实际生产角度出发,提供了有效的问题解决方案。方案实施后,优化了酸洗钝化前的脱脂效果,消除了铝件残留油脂造成的电泳漆膜质量缺陷;结合涂装电泳后铝板漆膜质量及铝板表面电阻,确定了酸洗钝化前的铝件表面不能有Ti-Zr涂层。     

解决电泳车身焊渣缺陷的研究

为了查找轿车生产过程中电泳漆膜出现焊渣缺陷的原因并进行有效改善,针对该问题呈现的形状和部位,采用鱼骨图进行深入分析,从车身焊渣多、铁粉去除能力不足和清洗能力不足方面做全面分析和排查;结果表明,磁棒清洗周期长、过滤机走纸不规范、喷嘴堵塞、喷淋压力低等方面对电泳车身漆膜出现焊渣有较大的影响作用,从磁棒清洗周期调整、规范过滤机走纸、优化喷嘴结构和喷淋压力调整等方面进行改进,可有效解决电泳车身焊渣缺陷问题。     

浅谈电泳漆膜缩孔缺陷控制

涂装前处理电泳对车身质量有直接影响,其中又以漆膜缩孔影响最大,文章通过分析生产过程,简单阐述电泳漆膜缩孔缺陷控制方法。     

浅谈轿车电泳门框漆膜斑纹缺陷分析与对策

文章主要针对轿车生产过程中出现的电泳涂膜形成的原因进行了分析和描述,探讨电泳漆膜缺陷形成的机理。主要从生产过程中人、机、料、法、环等多方面对电泳车身门框斑纹缺陷进行探讨和分析,并提供了一些预防及解决方法。     

解决电泳漆膜缩孔问题的方法

从涂装工艺和白车身两个方面分析了电泳漆膜缩孔缺陷产生的原因;以某新建轿车工厂投产不久后电泳车身出现大量、密集漆膜缩孔的问题为例,介绍了从电泳槽、前处理脱脂、电泳后的水洗和沥干等方面对导致电泳漆膜出现缩孔缺陷的污染源进行全方位排查、验证和判断的方法,并根据试验结论提出了整改措施和注意事项。     

实现“电泳零打磨”目标的改进措施

结合某涂装线的实际生产情况,介绍了车身电泳漆膜颗粒缺陷的分类及大小,从白车身除污设备和前处理除污设备的配置、选择,涂装前处理-电泳线用过滤材料的分析、改进和日常工艺维护等方面采取相应措施,使电泳车身表面颗粒缺陷数目明显下降。     

一次电泳漆膜缩孔问题的解决

为解决实际生产中电泳漆膜缩孔问题而开展了一系列相关工作。分析了问题产生的可能因素,并通过试验逐一进行了排查。结果表明,烘干炉被油污污染是导致电泳漆膜出现缩孔的根本原因。为此,对烘干炉进行了彻底清理,而且采取增加清理烘干炉频次和增加高温高效过滤器更换频次的措施,确保不再发生类似问题。     

阳极系统对阴极电泳漆膜厚度的影响

电泳漆膜厚度是评价电泳漆膜质量的重要指标之一。分析了影响电泳漆膜厚度的因素,并通过试验对这些因素逐一进行了排查。在此基础上,采取了相应的整改措施,使电泳漆膜厚度和膜厚合格率得到大幅度提高,解决了因电泳漆膜薄及局部不上漆而导致的生锈等质量问题。     

汽车底盘焊接件的电泳涂装工艺

汽车底盘焊接件工作环境恶劣，采用阴极电泳涂装，可大大提高工件的耐腐蚀性。介绍了阴极电泳涂装的工艺流程、工艺参数和控制、工艺管理方法等内容。列举了电泳漆膜典型的质量问题，分析了其产生的原因，并提出了解决对策。     

奥迪轿车内腔防锈

腐蚀是降低汽车使用的寿命主要因素。尽管阴极电泳涂装大大地提高了汽车的防腐蚀能力，但对于轿车车身点焊形成的缝隙、夹层，空腔等部位漆膜几乎没有，只有２－４μｍ的磷化膜，达不到防腐要求。采用内腔喷腊防锈，可确保整车防锈性能。介绍了奥迪轿车内朦喷腊防锈工艺及设备。该工艺实施简单，效果较好。经过几腔防锈的轿车在全国各地的大气环境中和海洋运输中，确保了整车的防锈性能。     

电泳漆膜固化不良问题的分析与解决

针对某涂装车间电泳漆膜固化不良的问题进行了一系列的试验验证和现场调查。通过对电泳槽液的分析和对比,以及对电泳设备问题的调查,最终找出了导致电泳漆膜固化不良的原因,即阳极管设计不合理,造成阳极液循环不畅,使阳极管腐蚀严重,铁离子进入电泳槽液中且铁离子含量严重超标;同时,提升产能使得烘烤时间降低也是导致电泳漆膜固化不良的原因之一。     

高泳透力电泳涂料在青汽驾驶室涂装线上的应用

将高泳透力电泳涂料应用到青汽厂驾驶室涂装线上。通过试验确定了防腐蚀性能最薄弱的驾驶室内腔的最佳膜厚,不仅使驾驶室内腔的电泳漆膜厚度达到了汽车车身电泳涂装膜厚基准值10μm,提高了整车的耐腐蚀性能,而且提高了涂装线的生产效率,降低了汽车生产成本。     

涂装车间前处理过滤系统的改进

为配合上海某合资整车厂涂装车间“电泳无打磨(No Touch E-Coat)”项目的实施,以减少电泳漆膜颗粒缺陷为目标,对涂装前处理工艺和电泳工艺的过滤系统状况进行了调查.介绍了电泳漆膜颗粒缺陷的类型和颗粒来源,分析了前处理槽液中铁类杂质的浓度、粒径分布情况和前处理过滤设备的效率,在此基础上通过采取提高磁性分离器对铁类杂质的去除效率+调整各工序过滤袋精度的措施,最终大幅度降低了影响车身电泳漆膜表面质量的颗粒杂质.     

轿车漆膜颗粒分析与防治方法

涂装是轿车车身高消耗（能源和材料）、高污染（污水和废渣）和高返修率的工艺。为降低成本和防治环境污染，多数汽修厂的领导者和漆工朋友一直在主攻“三高”难题。尤其在高质量、高装饰性轿车车身涂装场合，往往返修率居高不下，又一步增加了消耗和污染，进一步提高了涂装成本，影响生产效率。造成高装饰性涂装高返修率的漆膜缺陷是颗粒和缩孔，是现场最忌讳的漆膜弊病之一。它不仅影响涂膜外观质量，而且露底有缩孔，破坏了涂膜的完整性，用一般的打磨、抛光的修饰方法无法消除。缺     

阴极电泳及超滤装置简介

油漆涂装技术从一把刷子两个桶,经历了漫长而曲折的道路,发展到后来的阳极电泳涂漆,到了七十年代末,又进一步发展到采用阴极电泳法涂装技术,这在国外已经普遍采用,但在国内尚属新兴。所谓阴极电泳涂装,就是把被涂装的工件作为阴极,在直流电场的作用下,水溶性的阳离子树脂夹带着颜料泳向工件,经烘干,使工件表面形成具有很高防腐能力的底面涂层。