某燃料电池汽车行李舱地板拉延成形分析

采用板料成形分析软件CAE对某燃料电池汽车行李舱地板的拉延成形进行模拟仿真,对该零件的成形工艺进行分析,研究了拉伸斜度、拉延深度、压边力对地板拉伸成形的影响。通过对模拟结果的分析,得出行李舱地板的最优化成形方案。     

汽车后备箱门内板充液成形数值模拟与试验验证

对汽车后备箱门内板的充液成形-局部冲压成形复合工艺过程进行了数值模拟,分析拉延筋高度、液室压力、压边间隙和初始反胀高度等工艺参数对板件的减薄率的影响,最终获得一组最优的工艺参数,并据此制作了样件,试验结果表明零件合格,验证了充液成形工艺及其数值模拟技术的可行性。     

压边力对盒形件拉深性能的影响分析

对盒形件拉深成形的机理进行了研究,借助有限元分析软件Dynaform对盒形件成形过程进行了模拟。针对冲压成形过程中压边力对盒型件拉深性能的影响进行了研究,分别模拟了4种不同压边力下的盒型件成形过程,得出零件的成形极限图以及厚度变化数据,零件的最大变薄率随着压边力的增大而增大,最大增厚率的变化规律则相反。对于本文研究的盒型件,最佳的压边力大小为400kN,盒型件的最大变薄率为28.56%,最大增厚率为8.34%,满足成形要求。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800 kN,拉深筋高度为4 mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题。该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据。     

压边力对铝合金矩形盒拉深成形质量影响的研究

基于模拟软件Pam-stamp2G,研究了整体压边和分块压边时随时间和位置变化的变压边力对矩形盒件拉深成形质量的影响。研究表明,采用分块压边圈变压边力控制技术能有效改善板料各部分的金属流动,使恒压边力控制拉深破裂的工件成功拉深成形,并得到了该零件采用变压边力成形时的最优压边力曲线。     

变压边力控制拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉深筋与凹模渐变圆角条件下，分别在各种压边力加载模式下，对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明：谷形压边力加载模式的成形质量较好；利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线，实现拉深中压边力的准确控制。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

高强度钢板冷冲压成形数值模拟研究

使用Pam-Stamp2G软件对材料为DP500的某轿车前保险杠的成形工艺进行了模拟研究。探讨了压边力对成形缺陷的影响,进行了工艺参数优化。得出一些有价值的结论。     

轿车行李箱盖外板成型工艺参数优化

利用Dynaform软件对某轿车行李箱盖外板成型过程进行了模拟研究,通过正交试验对影响冲压成型的压边力、摩擦因数、凸凹模间隙、拉延筋高度等工艺参数进行了优化组合,对4个参数对成型结果的影响程度进行了分析,从而可知影响程度最大的参数为压边力和摩擦因数。结合回归分析方法探讨了压边力和摩擦因数对成型结果的影响规律,并将仿真结果与实际生产零件进行了对比。结果表明,模拟得到的最佳工艺参数与实际生产中所用工艺参数基本相同,成型部分仿真结果与实体零件的数据非常接近,变化趋势相同。     

一次拉深成形圆桶形阶梯件的数值模拟

本文对圆桶形阶梯件的一次拉深成形过程的进行了数值模拟,表明:在凸模头部的圆角附近和凹模端面圆角附近受到的应力最大,并且凸模头部的圆角附近的板料减薄较多,应力非常大,故此处最容易出现拉破现象;如果有适当压边力,则压边圈下的板料可以不出现起皱现象,且从凸模端面圆角到凹模端面圆角的区域,都是起皱的危险区;在整形阶段凸模和凹模受到的应力急剧增大,此时模具最容易被冲坏,且此阶段对模具的疲劳寿命影响最大,应力和模具疲劳寿命负相关。有限元数值模拟可以预测减薄、破裂、预测压边力和预测成形力等,可以指导模具和工件设计。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

基于变压边力控制的拉深成型数值模拟研究

以非轴对称抛物面汽车矩形车灯反射镜的成形为例,利用Dynaform软件建立有限元分析模型,对定常加载模式、峰形加载模式、减小模式和谷形模式等不同压边力加载模式进行了模拟。通过分析不同压边力加载模式下的模拟结果,并借助Matlab神经网络工具箱获得了合理的压边力加载曲线。     

均匀设计方法在汽车翼子板成形过程中的应用

采用均匀设计方法和有限元技术对某翼子板在拉深成形过程中的摩擦系数、压边力、冲压速度等工艺参数进行了优化设计,经过优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得了良好的效果。通过与实冲板料厚度测量结果的对比,验证了优化效果。该方法还可明显减少模拟计算次数、提高优化效率、改善板料冲压成形的仿真计算精度。     

基于数值模拟的拼焊板焊缝移动控制方法研究

焊缝位置的移动以及布置合理与否是影响拼焊板冲压成形质量的关键。以方盒成形为例，通过数值模拟方法研究了拼焊板焊缝移动规律及其对成形性能的影响，提出了合理布置焊缝位置及采用加拉深筋和使用分块压边板等工艺方法控制焊缝移动，并通过对某纵梁的应力分析得到了合理布置焊缝位置的方案。     

一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

车身热成形工艺的应用与研究

介绍了热成形工艺的基本原理、流程、关键工序及优缺点,总结了车身热成形件应用情况、热成形零件结构设计的要求和性能检测要求。重点描述了车身热成形零件应用过程出现的焊接问题及优化措施。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。