实施全站仪、激光经纬仪在半船起浮落墩中的应用

为了保证船舶下坞搭载定位及半船起浮落墩后搭载的精度,制定了半船起浮落墩前后中心线划线的新工艺,采用了全站仪加PDA的新方法,改进了船体主尺度的测量方法,使半船起浮落墩更精准,对原有定位工艺进行了改进。     

半串联造船中起浮和落墩浮态问题研究

本文研究了半串联造船中半船和整船起浮、移位和落墩的安全浮态问题,给出了最大安全艏艉吃水差的计算方法和公式。分别用半船和全船实例进行了计算,对计算结果进行了分析,得出了非常实用的结论。本文可指导船坞造船,特别是编制船坞工艺技术文件时参考,并可改变对艏艉吃水差的传统概念,丰富了船坞造船法。     

一坞四船同时起浮 两船双双下水 上海外高桥船厂并列半串联造船技术达世界一流

5月18日,中国最大的现代化船厂——上海外高桥造船有限公司一号船坞内,4艘17.5万吨级散货船同时起浮,其中两船双双下水,两船移位落墩,由此创下中国船厂—坞     

新型线型坞墩结构设计及划线定位工艺

以某高新系列船坞墩布置设计为载体,针对其深V船体线型特点及考虑安装船用特殊设备对船体落墩精度的要求,用线型枕木代替楔形木块和薄木片,设计钢木结合的线型坞墩,制定严格的坞墩划线定位工艺,从而有效保证了船体外板线型与线型坞墩的吻合度、船体落墩的水平度,满足特种设备(基座)安装要求。     

十万吨级半潜船浮箱吊装工艺研究

十万吨级半潜船艉浮箱重量大,且由于半潜船艉部线型特殊,船底部无法布置坞墩,船坞阶段艉部基本处于悬空状态,若此时吊装艉浮箱,浮箱重量必会导致船体艉部产生下沉变形,这种变形对轴系的影响,存在极大的风险。为了避免干坞吊装浮箱对轴舵系产生影响,十万吨级半潜船经研讨确定在船舶起浮后在船坞内吊装四只浮箱。本工艺在保证吊装安全的前提下,制定详细的浮箱吊装顺序,提前测量船体及浮箱对应位置精度数据,进行数据拟合,为快速定位吊装提供技术保证。     

双艉鳍分段轴架总组船坞定位安装工艺研究

本文简要介绍了双艉鳍线型船艉鳍分段制作,以及轴架在船坞的定位安装过程,即通过双艉鳍分段总组及船坞搭栽工艺制定、实施安装的精度控制,通过专用托架基座,实现了艉鳍分段与轴架的同步安装,从而确保了轴系照光顺利进行,解决了双艉鳍分段船坞定位的安装难题。     

27500m~3 LNG船无甲板液灌吊装起浮方案研究

27 500 m~3液化天然气船在未合拢货舱区域主甲板及顶边舱的无甲板弱结构状态下进行半船起浮,为保证船体在足够强度的前提下安全起浮及生产有序的推进,首先采用NAPA软件对半船起浮工况进行计算,其次利用BV-Mars规范软件对半船弱结构进行强度计算,最后根据计算结果及船坞周期确定最佳的起浮方案,解决了由于船坞周期原因引起的该船起浮难题。     

船舶起浮、出坞及半船移位新工艺

通过实际建造的船舶案例,根据船厂的现场条件和生产状况,合理利用各项资源,对船坞整船及半船起浮建造进行深入研究和分析。新工艺将2条整船及2条半船同时在1个船坞内建造,然后下水进行整船、半船起浮及移位作业。此工艺在国内还不多见,具有较高的技术含量。船舶起浮、出坞及移位的顺利实施有效验证此工艺方案的可行性。为进一步优化船坞生产流程及船坞场地资源、提高生产效率提供参考。     

船坞水上双岛合拢工艺设计

为了提高公司船坞搭载效率，缩短船舶建造周期，根据南通象屿船坞现有情况，决定将6.35万吨散货船分为两半岛在坞内同时搭载：一总段（从船艉至FR71-1400）;二总段（从FR71-1400至FR96-2000）建造搭载完毕后两总段起浮，并于水上进行两个总段定位连接成整体，定位连接好后落于指定坞墩位置，然后进行两个总段的合拢焊接。此工艺在国内还不多见，具有较高的技术含量，分段在内场建造时，应有严格的建造工艺流程，要保证涉及到合拢分段的建造质量和精度要求。     

通道系统艉门和跳板建造安装关键技术

为提高通道系统艉门和跳板的建造、安装精度,以某船通道系统艉门和跳板为研究对象,对影响艉门和跳板建造、安装精度的3个关键因素(结构精度控制、铰链镗孔和轴孔同心度控制、密性控制)进行研究。通过采用关键技术,使艉门和跳板的施工顺利通过验收,提高艉门和跳板的建造、安装质量,缩短建造周期,确保船体的水密性能,为同类型船艉门和跳板的建造安装提供参考。     

大型蝶形布置油码头靠船墩间距分析

目前规范给出的靠船墩间距取值建议相对简单,当靠泊船型跨度较大时,容易出现下限船型靠泊困难甚至不能靠泊的情况。针对大型蝶形布置油码头靠船墩间距取值问题,通过中外相关规范、指南的对比及与靠泊相关的实船数据统计,结合具体工程对靠船墩间距的影响因素及靠船墩间距上限值进行分析。结果表明,靠船墩布置时应考虑油船压载时的船舶平行体长度、集管中心偏心导致的艏艉平行体长度差等,并将其作为靠船墩间距上限值计算的控制因子。     

"厦门1号浮坞"沉没事故调查

一、事故概要及调查简况 2003年12月3日0630时,上海海上救助打捞局经营的利比里亚籍拖轮"华祥"轮拖带厦门海神船务工程有限公司所属的"厦船1号浮坞"从厦门出发,拖往上海港.12月7日1455时,发现"厦船1号浮坞"艉部开始下沉.9日0310时,在航经温州海区27°50′40″N/121°19′10″E时,"厦船1号浮坞"下沉加剧,以致"华祥"轮无法继续拖航.同日0730时,"厦船1号浮坞"船艉搁底.10日0600时,"厦船1号浮坞"整体沉底,直接经济损失约1830万元.     

干船坞卧倒门的舱格设计计算

从分析坞门运动的受力入手，在理论上建立了坞门卧倒末角速度，起浮末角速度，落墩冲击功能及舱格大小的计算公式。     

大型液化天然气船线型设计若干问题研究

以22万m3大型液化天然气船(LNG)为研究对象,结合船模试验,对该船型开发过程中的双艉鳍设计、纵向浮心位置的确定、总布置以及艉部振动等方面进行了分析研究。     

浮坞机械边墩遥控装置

我站800吨浮坞800-1号是解放前遗留下的一艘旧坞。原结构由360个水箱连结而成。现经大修后,抬船甲板以下改成整体结构。这艘浮坞在进出船舶时,工序复杂、时间较长,需要大量劳动力,而且容易发生质量事故。每艘船进坞之前,必须将浮坞空着浮出水面,针对不同的船型,将左右两纵行边墩(中间一纵行垫墩的高度是固定的)的位置,高度和最上层垫木的角度进行调整。这样的准备工作,每艘船要10名工人用6小时左右的时间才能完成。当船进坞时,船坞下沉,把船体牵引进坞定位后,下沉的船坞再上浮。这样反复沉浮后被抬出水面的船,往往由于船的定位不准,或者边墩的位置、     

船坞串联造船法中艉段再定位分析

在船坞内采用串联造船法，艉段需要进行移位和移位的再定位，本文介绍了一套艉段再定位系统，并以17．5万吨级散货船艉段在船中移位定位为例，分析了定位装置和坞底在定位过程中的受力情况，以及艉段在再定位过程中的操作方法和注意事项。     

某船艉轴架和艉轴毂的焊接质量及变形控制

某船的艉轴毂和艉轴架的结构形式特殊,焊接精度要求高,通过采用正确的焊接方法和焊接顺序,保证了焊接变形的精度要求。     

船坞串联造船法中艉段再定位分析

在船坞内进行串联造船法，艉段需要移位和移位后的再定位。本文介绍了一套艉段再定位系统，并以17．5万t级散货船船艉段在船坞中移位和再定位的实例，分析了定位装置和坞底在定位过程中的受力情况，以及艉段在再定位过程中的操作方法和应注意的事项，图3。     

斜置船墩漂浮下水计算

斜置漂墩下水比用滑板下水经济,但有可能造成搁船事故.若在艉部施加压载,可以减少风险.本文对压载方案进行了探讨.     

船舶艉轴架分段预安装工艺与实船安装实践

船舶艉轴架在分段预安装，能有效地降低劳动强度，缩短船舶建造周期，提高劳动效率，提高分段建造精度，降低劳动成本。现以某供油船艉轴架在分段预安装为实例，浅述船舶艉轴架分段预安装工艺及方法。