车身镀锌板点焊工艺

采用镀锌板可以有效地提高汽车车身的防腐性能,延长汽车使用寿命,文章针对镀锌板点焊过程中焊点粘铜、开焊、飞溅及电极磨损等问题进行了工艺分析。主要通过进行二次脉冲分析试验、电极帽材质的更换、循环水系统的改进以及中频焊设备的引进等方法提升焊接质量。试验证明,经过工艺改进可以减少焊点粘铜和飞溅、有效缓解主缆过热现象以及提高电极使用寿命等。随着镀锌板在汽车业的广泛采用,新的点焊工艺也需不断研究和开发。     

镀锌板机器人焊接缺陷控制方法研究

为了减少焊接缺陷以及不合格品返修的次数,从而降低生产成本,文章研究了薄板镀锌板焊接工艺的优化方法,分析了镀锌板机器人焊接中焊缝烧穿、咬边、气孔、弧坑等变形缺陷产生原因,提出了优化焊接程序、零件组合间隙、熔滴过渡方式、焊接姿态、船型位置焊接、焊接速度及选用后倾焊接方法、反变形等预防措施,结果显示焊接缺陷得到有效控制,焊缝一次合格率达到95%以上,大幅降低了返修成本,具有重大意义。     

CR1500HF镀锌热成形钢点焊接头性能研究

采用电阻点焊工艺研究模压淬火态CR1500HF镀锌热成形钢焊接接头性能,分析不同工艺参数对焊点接头性能的影响,并比较了镀锌涂层和裸板热成形钢焊接工艺窗口。结果表明,镀锌板焊接工艺窗口为1.2～1.6 kA（裸板的焊接工艺窗口为1.4～1.8 kA）。且随着电极压力的增大,焊接电流逐渐增大;焊接过程中镀锌板熔核中并未出现液态金属致脆(Liquid Metal Embrittlement,LME)现象。     

短周期拉弧螺柱焊及其在车身焊接中的质量控制

通过分析短周期拉弧螺柱焊的原理、特点和工艺过程,结合拉弧螺柱焊在车身焊接中的特点,对车身焊接过程中的螺柱焊焊接缺陷产生的原因进行了分析。结合生产现场的实际情况,对生产中产生的焊接缺陷提出了相应的解决措施。对于提高车身的螺柱焊接质量具有一定的指导作用。     

MIG焊接法在铝及铝合金焊接生产中的应用

本文阐述了MiG焊接法（熔化及气体保护焊）在铝及铝合金焊接生产中的应用，展示其与其他焊接方法在铝及铝合金焊接生产中的优势，揭示实施焊接过程技术要点、遇到问题和应对的解决思路。实践证明，这种方法在实施过程中能有效地提高劳动效率，缩短产品生产周期。     

激光在线检测系统在解放J6的应用与实践

白车身的制造过程主要以冲压件的拼焊为主,由于焊接过程中的焊接变形、夹具的定位精度等因素产生焊接误差,使白车身焊接质量较难控制.为了更好地对白车身的焊接质量进行质量过程控制,在解放J6主焊线十二工位(M12)采用了激光在线检测系统,对前风窗和左/右车门洞的30个关键点的空间坐标尺寸进行在线检测.该系统具有效率高、与加工过...     

基于ANSYS的铝螺柱焊接磁偏吹分析

为解决某车型部分位置铝螺柱焊接质量较差、掉落较为频繁的问题,通过ANSYS软件对焊接过程中产生的磁场及产生的电磁力进行模拟,确认原因为焊接过程中焊接电弧受到铁磁物质的影响偏离,产生了磁偏吹现象,经过试验确认了降低焊接电流从而减小磁偏吹的措施并实施。结果表明：减小电流能够有效解决焊钉掉落问题,并总结相关规律为后续车型焊钉焊接提供参考。     

点焊飞溅的控制

飞溅是影响焊接质量的一个重要因素,为了保证焊接质量,必须对焊接飞溅加以控制。文章提出了影响点焊产生飞溅的各种因素并加以分析,提出了解决点焊飞溅问题的一系列措施。通过控制产生点焊飞溅的各种因素最终避免了焊接金属飞溅。指出正确地按照公司的标准及操作规范执行．是防止飞溅的重要保证手段。     

镀锌板磷化膜在电泳过程中的变化及影响

介绍了实测镀锌板磷化膜在电泳过程中的溶解量和对电泳漆液工艺参数影响的测定,通过试验得出了镀锌板低锌磷化膜的耐酸碱腐蚀性能优于普锌磷化膜的结果,为汽车制造厂家合理使用镀锌板,选择其涂装工艺、涂装材料及严格生产管理提供了参考依据.     

尾灯固定板和流水槽总成的工艺研究

介绍了白车身零件尾灯固定板和流水槽总成的产品特点和质量育成过程中的主要问题。通过改变总成冲压单件分割线位置、将侧围灯口型面分到单件流水槽的方法,规避了尾灯固定板开裂的工艺难题;介绍冲压件尾灯固定板和流水槽的工艺方案、主要工序的CAE分析结论和工艺要点。通过采用特制的焊钳、解决了零件焊接空间不足的问题,使零件焊接工艺可以采用点焊;通过在焊接夹具上设置铜垫板,解决了点焊带来的压痕、影响零件外漏表面质量。介绍了总成尺寸育成和装配过程中主要问题,并提出了整改方案及优化建议。     

公路工程大型钢结构焊接质量控制

大型焊接钢结构以其跨越能力强,相对施工简便、上部和下部结构可同时施工等优点在公路工程特别是大跨径桥梁工程中得到广泛应用,但在以往钢结构制造过程中,常常发生焊缝外观质量差,焊接变形控制不理想的问题,文章总结了钢结构实际制造过程中的经验,系统提出了焊缝外观质量,焊接变形质量控制方法。     

如何保证车身装焊质量

在车身制造过程中，控制并提高车身的焊接质量是保证整车焊接质量的关键，目前电阻焊中的点焊技术在车身制造过程中的应用最为广泛。本文通过对电阻焊的工作原理进行分析，指出直接影响焊接质量的主要因素为焊接电流、焊接压力及焊接时间。在实际的车身焊接工作中，通过改变工艺方法，保证了各个焊接因素满足工艺要求，从而达到保证和提高车身焊接质量的目的。     

管片钢筋骨架自动焊接技术的设计与应用

为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主，存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题，提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状，就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析，基于2步法，同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计，即先完成钢筋网片自动焊接，再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性，采用CO2气体保护焊焊接方式。结果表明： 1）钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点； 2）钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式，改善了工人的劳动环境和劳动强度，提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。     

点焊质量分析及二次焊接在白车身上的应用

本文着重分析了在点焊中碰到的一些质量问题,同时研究了在点焊过程中的规律性问题,通过大量的试验证明二次焊接在白车身上的应用是可行的,而且能够较好的满足点焊质量要求,二次焊接的推行将为进一步确保点焊工程质量打下了良好的基础.     

新能源汽车电池包下壳体焊接工艺分析

为了解决新能源汽车电池包下壳体连接问题,分别介绍了钢制电池包、铝制电池包下壳体较为成熟的几种连接方式,从多方面进行对比分析,为实际生产过程中连接方式的选择提供参考。介绍了新能源汽车电池包下壳体常见的焊接装配顺序,解决了工程实际问题,可为电池包下壳体焊接装配顺序的优化提供参考。     

开挖舱高压环境下盾构刀盘动火修复技术

为了解决盾构在城市环境中长距离掘进时刀盘修复难题,结合北京铁路地下直径线工程的成功经验,阐述带压动火的整体思路,介绍带压动火作业的现场实施情况,分析在焊接过程中保障作业空间安全、气体环境的防爆安全、人员健康和作业可控的技术要求,研究高压焊接技术涉及的焊接方法、焊接设备、焊接材料和焊接工艺等系列问题,形成了完整的技术体系,并取得了良好的应用效果。     

浅谈白车身电阻点焊质量控制

为了提高自主品牌汽车白车身的焊接质量,通过采取对电阻点焊焊接工艺的控制、生产过程的检查、供应商来料的检查及质量保证的巡查等方法,确保了白车身电阻点焊的焊接质量。实践证明,通过各种检查,白车身整车和零部件的焊接质量合格率都稳定在99.5%以上。     

点焊质量分析及二次焊接在白车身上的应用

本文着重分析了在点焊中碰到的一些质量问题，同时研究了在点焊过程中的规律性问题，通过大量的试验证明二次焊接在白车身上的应用是可行的，而且能够较好的满足点焊质量要求，二次焊接的推行将为进一步确保点焊工程质量打下了良好的基础。     

白车身匹配检测和控制方法的探索

车身装配质量水平不仅反映了车身设计水平,也反映了制造厂家的制造水平和管理水平.而白车身的焊接匹配问题则是各类制造质量问题的综合、直观的体现,也是困扰汽车制造厂商的一个世界性难题.本文阐述了生产制造解放J6白车身匹配过程中的偏差产生、匹配检测和控制方法,以期对该类问题的解决有一定的帮助.     

探究机械焊接质量的控制措施

在进行机械焊接施工时,为使机械在使用过程中的安全得到保障,让机械能够更长时间的使用,就需严格按照施工设计的要求操作,保证焊接质量。若焊接缺陷等问题发生于焊接工艺中,既会引发诸多安全隐患,也会大大浪费资源,让诸多财力、人力和物力被浪费。为此,本文着重探讨了机械焊接质量的控制措施,希望能为大家提供有效参考。