GE钩尾框铸造工艺优化设计

应用MAGMA软件模拟计算了GE钩尾框铸件的充填流场、凝固温度场和冷却过程应力场;依此设计了铸造浇冒口和冷铁系统;并对多种工艺方案进行了模拟计算比较.通过模拟分析和工艺优化,使得一次浇注便获得成功,确保了铸件内在质量.     

铁路养路机械铸钢齿轮箱铸造工艺研究

对铁路养路机械铸钢齿轮箱铸件进行铸造工艺设计,并应用MAGMA软件对工艺方案模拟优化。通过采用顸注式浇注系统,合理设置保温冒口、补贴及冷铁等一系列工艺措施,成功解决了铸件关键部位的裂纹及缩孔、缩松问题,开发出质量稳定可靠的铸铜齿轮箱铸造工艺,并运用于同类型多种产品。     

基于SINOVATION软件的磁轭铸造工艺设计

借助SINOVATION软件对磁轭进行三维实体建模及铸造工艺设计,采用MAGMA软件对磁轭铸造工艺进行模拟分析,并对该工艺方案下的铸件进行了实体浇注及质量检测。结果表明:在合理设计浇注系统和冷铁等工艺参数条件下,采用SINOVATION软件计算的模数大小和冒口尺寸能满足铸造工艺要求,为实际生产提供指导。     

弹簧帽浇注工艺改进

在２Ｄ轴及“３１２”泰国车焊接转向架弹簧帽平浇设冒口工艺的基础上，改为立浇去除冒口工艺，保证了铸件质量。     

CW—2型转向架轴箱体的铸造

详细地介绍了准高速客车轴箱体的铸造工艺。阐明了工艺方案分型面、浇铸系统和缩尺的选择，冒口、冷铁的运用等。同时，对保证铸件质量的工艺要求逐一作了介绍，并提出了今后改进质量的措施。     

冒口形状自动优化设计的新方法

为避免铸件的缩孔缺陷,在铸造工艺设计中最重要的是冒口设计。文章介绍了在冒口设计中应用自动优化技术进行的基础研究,阐述了运用计算机自动地解析、修改和评价冒口直径与高度的过程,并以T型铸件为例,对铸件冒口直径与高度等2个变量进行自动优化设计,比较了优化结果,验证了冒口形状优化设计方法的实用性。     

280柴油机铸造机体凝固模拟及工艺优化

应用MAGMA软件模拟计算了280机体的充填、凝固和冷却过程，模拟结果认为原方案冒口根部、螺栓孔部位存在缩孔、缩松缺陷的可能性较大。优化方案采取螺栓孔部位放置冷铁、缩小冒口尺寸、提高孕育效果和石墨化程度等措施，消除了缺陷产生的可能性。按此方案生产的机体，加工后螺栓孔部位均未发现有孔洞缺陷存在，铸件质量明显提高。     

高锰钢组合辙叉心轨铸造工艺的研究与应用

通过对高锰钢组合辙叉心轨的铸造工艺的研究,确定采用倾斜浇注、加放冒口和冷铁联合补缩以及改变铸件结构等措施,解决铸件存在的缺陷,产品质量得到了保证。     

基于MAGMA的机车车钩摆块铸造工艺优化

采用MAGMA软件对铸钢件摆块的新旧2种工艺进行模拟比较,分析铸件在铸造过程中产生缩孔缩松缺陷的位置,针对原工艺无法实现充分补缩的缺点,通过软件模拟,优化调整工艺方案。采用优化后的方案一次性通过了生产验证。     

铸钢件冒口保温补贴的研究

针对铸钢轮类铸件在切割冒口补贴时，经常出现裂纹的问题，进行了以保温补贴代替金属补贴的研究。结果表明，铸钢轮等铸件采用保温补贴后，可以提高铸造质量，降低生产成本和提高生产率。     

新型冒口系统在批量生产中的成本优势

为了向客户提供一种低成本、高效益和高附加值的铸件产品,就必须有一套好的浇注冒口。德国一公司研究出了一套新的"点式冒口"系统,本文说明了该冒口的性能和优点,阐述了其工艺应用过程和使用方法。     

工程用轴承壳铸造工艺开发

介绍了工程用轴承壳的铸件结构及技术要求,详细阐述了工艺开发过程中的工艺方案,利用MAGMA数值模拟软件对方案进行验证,确定工艺方案。进行生产试制,对铸件全身进行尺寸、UT检测,均未发现缺陷。     

客车制动盘铸件的规模化生产

通过产业化基地半自动化生产线的建设,实现了制动盘盘体铸件的规模化生产;采用发热冒口、1箱2件、三乙胺冷芯工艺,提高了产品质量和生产效率;采用专用磁粉探伤机探伤,探伤效率明显提高,满足了产能要求。     

合金白口铁铸件浇冒口系统的计算机辅助设计

分析确定了合金白口铁铸件浇冒口系统计算的数学式与系统范围，编制了ＣＡＤ的框图及程序，并根据计算结果，绘制了浇冒口系统的三视图和有关剖面图。研究结果表明，该程序具有使用方便、计算结果准确可靠、运算及绘图速度快等特点，提高了铸件工艺出口率，具有明显的经济效益和广阔的应用前景。     

200km／h EMU轴箱体铸造工艺优化

针对200km／h EMU铸钢轴箱体存在的缩松、裂纹铸造缺陷问题，采用铸造模拟软件MAG—MASOFT对铸件的充型、凝固过程进行了温度场、流场的模拟计算，获得了优化的轴箱体铸造工艺方案，消除了200km／h EMU轴箱体惯性缩松及裂纹问题。优化的铸造工艺，其工艺稳定性好，批量生产铸件成品率达到了95％以上，大大降低了铸件的制造成本。     

动车组全自动车钩钩体熔模铸造工艺研究

介绍了动车组全自动车钩钩体毛坯熔模铸造工艺设计和生产。钩体为薄壁件,采用熔模铸造工艺设计较为复杂,钩体孤立热节较多,无法采用冒口进行有效补缩,必须采用浇注系统和补缩一体的工艺设计,这就大大提高了铸造工艺的复杂性。钩体铸件属于壳体薄壁件,容易产生裂纹和冷隔等缺陷,工艺上采用开放式大流量浇注系统。     

转K5摇枕的铸造工艺设计及数值模拟

对25t摆式转向架用的转K5摇枕的铸造工艺进行了研究，设计了浇注系统、冒口。在工艺设计过程中采用铸造仿真软件Procast对充型过程进行了数值模拟，用等温相线温度法和固相率法对铸造缺陷进行了预测，并根据预测结果对冒口工艺进行了优化设计。     

窄式弧形导框侧架铸造工艺及产品检测

介绍先用两端浇铸后改中间浇铸，加放冒口，拉筋，防裂筋等工艺手段生产符合ＡＡＲ标准要求的Ｂ级钢材质侧架的铸造工艺，并采用通用直观的检测方法达到了ＡＡＲ标准要求采用型检测器具有等效检测结果，生产出符合外国用户要求的合格铸件。     

动车组铝合金电机端盖铸造工艺研究

动车组铝合金电机端盖采用金属型重力浇铸成型,树脂砂造芯铸造工艺.通过在型腔上开设排气,解决了铸件浇不足等缺陷,合理地利用型腔内的气体,解决了铸件局部缩凹缺陷,最终开发出质量良好的铸件.     

铸钢件水玻璃背砂工艺的研究

针对背砂工艺存在问题进行研究;对铸件结构、使用性能和铸件在粗加工、精加工时反映出的缺陷状况进行分析,并进行工艺试验。试验中对"轴箱体"背砂的碾压过程及造型、修型、砂型烘烤、下芯、合箱、落砂、切割浇冒口、铸件整理及加工解剖情况进行跟踪。通过生产试验验证,铸钢件水玻璃背砂工艺可满足新八轴机车"轴箱体"的生产需求,可在生产中应用。