不均匀拖滞力矩引起的汽车Moan噪声

对汽车在潮湿环境工况下低速行驶产生的Moan噪音进行测量分析。研究汽车摩擦片与制动盘之间的拖滞力矩和后轴系统的固有频率对产生Moan噪音的影响。研究结果表明,汽车低速行驶时,摩擦片与制动盘之间的不均匀拖滞力矩产生的激励使后轴系统相关零部件模态耦合是引起Moan噪音的根本原因。本文对故障车辆进行了实车测量和分析,为消除汽车低速行驶工况Moan噪音问题提供了理论依据。     

浅析车轮拖滞力矩测量干扰因素

本文通过控制变量法测量多辆车在不同条件下的车轮拖滞力矩,然后对多组测量数据进行处理分析,得出各干扰因素对测量车轮拖滞力矩的影响程度,据此制定出相对科学的车轮拖滞力矩测量方法,提高了测量数据的准确性。     

浮动式制动卡钳降低拖滞力矩的有效措施

车辆行驶中需克服轮端制动卡钳的制动拖滞力，可通过增加八字形复位弹簧、增大制动卡钳钳体缸孔内矩形密封圈槽前倒角、调整摩擦片压缩率、采用低摩擦阻力的导向销结构等措施，降低制动卡钳拖滞力矩；同时，制动卡钳所需液量相应增大，对制动踏板感和ADAS (Advanced Driver Assistance System，先进驾驶辅助系统)的AEB (Autonomous Emergency Braking，自动紧急制动)响应时间均带来不利影响，但踏板感模拟调节器和ADAS AEB预冲压功能可在一定程度上缓解这一不利影响。对拖滞力矩优化前、后样件进行台架测试发现，优化后制动卡钳拖滞力矩明显降低，为浮动式制动卡钳开发提供参考。     

摩托车制动器拖滞力矩的研究

拖滞力矩主要是摩擦力矩,不但损坏零件,还容易造成盘式制动器抱死,发生意外事故,增加燃油消耗。当拖滞力矩为2Nm时,燃油消耗将增加3.1%-5。7%;当拖滞力矩为3Nm时,燃油消耗将增加4.6%-8.5%。通过实际测试,摩托车制动器的拖滞力矩在调试时应控制在0.5Nm以下为好。     

低拖滞制动钳的设计

正文章通过阐述制动钳拖滞产生的机理,介绍了影响拖滞的常见因素及主要改善途径,并通过不同设计结构的密封槽对比测试,获得不同压力下均有较低拖滞表现的设计,为降低拖滞起到抛砖引玉的作用。国家法规、行业标准对机动车的油耗和CO_2的排放限制越来越严格,对制动钳产品来讲,其总成拖滞力的大小对机动车的油耗和CO_2的排放有着直接的影响,如何进一步降低制动钳的拖滞力矩已经成为目前市场及行业的共同呼声和目标。本文通过一种新型密封圈槽结构设计,实现了不同压力下,稳定降低制动钳的拖滞力矩的目的。     

非均匀盘式制动器热机耦合特性试验研究

选择具有不同厚薄差和端面跳动的制动盘,利用制动器特性试验台对其进行发热温度和几何形变的测量.分析了制动压力大小、制动盘温度变化及制动盘初始几何特征对制动盘厚薄差与端面跳动动态变化的综合影响.试验结果表明,制动器制动温升快慢受制动压力影响,制动温升导致制动盘发生翘曲;制动盘厚薄差的波动量与制动盘初始厚薄差及发热温度有关,存在明显的热-机耦合现象.     

斯太尔1491型汽车制动拖滞故障的原因与防治

斯太尔1491型汽车在行驶中频繁使用制动时往往易产生制动拖滞等故障.此时,制动踏板虽已抬起,但制动器的摩擦片与制动鼓仍在触擦,有时又好像有异物卡入制动器,造成汽车起步困难,行驶无力.用手触摸制动鼓,有严重烫手的感觉.     

制动器新换制动片制动效果改善方法一例

采用鼓式制动器的车辆新换制动片后,车轮制动时容易不产生拖滞现象(尤其是磨损较大并且已经变成椭圆形的制动鼓),而根据车辆年审、强制二级维护保养内容以及安全行车的技术要求,车辆制动时必须产生拖滞而且要达到规定的制动力矩,这给参加年审以及强制二级维护保养的车辆带来诸多不便.     

整车滑行阻力分解方法研究

文章通过道路滑行、转鼓试验和台架试验相结合的方法对整车滑行阻力进行分解,将传动系统内阻从滑行阻力分离了出来,并进一步分解出了卡钳拖滞力、变速箱+传动轴阻力矩、驱动桥+轴承阻力等子系统内阻,为内阻优化提供了验证方法和数据支持。研究结果表明,整车内阻约占整车滑行阻力的20%～30%,传动系统结构越复杂或传动链越长占比越大;传动系统内阻随着车速增加而增加;零部件个体的内阻散差较大,如何控制好零部件的一致性也是改善内阻的关键。     

基于多点约束法的鼓式制动器有限元分析

为研究径向浮动蹄式制动器的性能特点,利用接触与多点约束相结合的方法,建立了结构有限元模型.经对比发现,该模型较传统模型能更准确的反映摩擦片的受力状态,且制动力矩仿真结果与试验数据有较好的一致性.利用该模型对制动器制动性能和摩擦片应力分布情况进行的仿真计算结果表明,径向浮动蹄式制动器有利于改善车辆制动跑偏现象和领蹄的受力状况,提高车辆的行车安全性和领蹄摩擦片的耐磨性:从蹄的受力均匀性有待进一步提高.     

EPB制动钳拖滞性能分析

随着电控技术的发展,电子驻车制动(EPB)被动参与汽车保持静止的场景越来越多,驻车后的残余制动拖滞性能影响制动钳的能耗、汽车的燃油经济性和续航里程。文中通过对某车型液压拖滞和驻车拖滞性能的研究,分析驻车拖滞的特性,解析EPB释放后制动拖滞现象比大多数液压制动拖滞更恶劣的原因。     

摩擦材料配方中黏弹性成份对其阻尼特性的影响研究

选用不含黏弹性成份的非石棉有机摩擦材料为原样品,通过在其配方中分别添加不同类型、不同质量百分比含量的黏弹性成份,制备了多种不同样品.运用试验模态分析和动态热机械分析技术研究这些样品中黏弹性成份及其用量与影响制动噪声的摩擦片储存模量、共振频率和损耗因子之间的关系,得出在摩擦片配方中添加一定比例的黏弹性材料能显著增强摩擦片耗散制动系统振动能量的能力,减小摩擦片和制动盘共振倾向,从而实现抑制摩擦片振动和制动尖叫的目的.     

钳盘式和片式制动器设计计算

针对钳盘式制动器和片式制动器各自的优点,详细介绍了它们的制动力矩的设计计算,以及对制动器摩擦片进行耐压、耐磨损的温升等验算.     

高墩大跨弯桥剪力滞特性分析

以3跨变截面箱梁弯连续刚构桥为研究对象,分别采用平面有限元和空间有限元方法计算了自重作用下控制截面的剪力滞系数,并对剪力滞效应进行了分析,主要对弯曲半径、宽跨比、梁高比、墩高、施工阶段等因素对变截面箱梁剪力滞效应的影响进行了分析了.结果表明,自重荷载作用下,弯桥半径对剪力滞系数影响较大,沿纵桥向变化非常明显,但任一截面中心点的变化不大;边跨支座断面的截面应力分布最不均匀;跨径不变,随着曲率半径的减小,剪力滞系数越大,应力的不均匀分布也加剧变化;梁高比越大,剪力滞系数越大;墩越矮剪力滞系数越小,高墩时,墩高的变化不会影响剪力滞系数的分布.在悬臂施工阶段中,悬臂端截面的应力剪滞系数随着施工悬臂长度的增加而减小.     

基于LabVIEW与PLC的制动器拖滞力矩检测技术研究

联合可编程序控制器（PLC）与虚拟仪器（LabVIEW）两套控制系统,结合了两者的优势,以上汽通用五菱公司的M150和CN100车型为研究对象设计检测实验台架,实现了对汽车液压盘式制动器拖滞力矩的在线检测。     

某车型驻车拖滞问题的研究

文章介绍了某车型驻车拖滞问题,以及通过对该问题的分析和排查,确定了影响因素。然后根据影响因素制定对策,并通过台架和实车验证对策的有效性,最终解决了驻车拖滞问题。     

重型汽车制动摩擦片的正交试验与优化设计

为解决树脂基纤维增强汽车制动摩擦片存在的热衰退问题,对其粘结剂进行了改性。通过正交试验,分析了高温下摩擦材料各成分对制动摩擦片热衰退性能的影响,探讨了制动摩擦片的摩擦磨损机理,优化了摩擦材料配方。试验结果表明,采用优化后配方研制的制动摩擦片在高温下具有良好的抗热衰退性能,摩擦因数稳定,磨损率低。     

初始厚薄差对制动器热机耦合特性的影响

为研究制动盘初始厚薄差对制动器热机耦合特性的影响,建立了具有初始厚薄差的通风盘式制动器瞬态热机耦合模型,对比分析了初始厚薄差最大值及其方向对盘面温度、法向应力、热弹性变形的分布特性及特征值的影响。研究结果表明,初始厚薄差使盘面温度、法向应力和厚度变化在圆周内均呈现出显著的2阶正弦特征,周向梯度增大,径向分布趋于均匀。     

盘式制动器制动抖动现象机理研究

介绍某轿车的制动抖动试验情况,根据实测的制动盘几何特征建立数学模型,从理论分析该车制动时转向盘抖动是因制动盘端面跳动过大。同时还分析制动盘厚薄差和端面跳动对制动抖动的影响。分析结果表明,制动盘厚薄差对制动抖动的影响大于端面跳动的影响,并且两者之间还存在着相位匹配的关系。     

盘式制动钳拖滞扭矩试验机优化设计

简要地分析了常规拖滞扭矩试验机存在的问题，并对试验机的设计思路、基本结构、主要技术参数、试验方法进行了阐述。