加工中心刀具的选用

加工中心机床刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。刀具类型的选择取决于机床类别、切削条件、被加工孔的大小及位置、工件材料、生产批量和经济性。选用合适的刀具类型是保证产品质量和降低生产成本的一个重要因素。     

截齿刀具切削混凝土连续墙试验研究

基于在混凝土连续墙切削中的刀具损伤问题,借鉴采煤领域中的切割技术并针对不同刀头锥度和刀尖弧长设计4种不同的截齿刀具。先通过仿真确定切削轨迹,设定相邻切削轨迹间距大于18 mm;随后对C35混凝土进行切削试验。试验结果表明:1)刀具弧长和刀具锥度的减小可使切削合力下降,但刀具锥度的影响性小于刀具弧长; 2)正压力分力受刀具弧长和刀具锥度的影响均较小;3)切向力分力受刀具弧长影响较大,刀具弧长的减小可以减小切向力以达到降低转矩的目的,但易造成切削效率的下降。基于前期试验结果兼顾考虑刀具耐久性,选用锥度为40°、弧长为5 mm的刀具作为试验刀,并对C35玻璃纤维筋混凝土进行模拟盾构试验,对比立体化布置后的贝壳刀切削效果。对比发现:截齿刀具有效解决了采用贝壳刀切削时刀盘卡死的问题,切削能力优于立体化布置后的贝壳刀,有效控制了转矩峰值,但截齿刀具刀身体积过小,易出现整体剪切断裂。     

机械数控加工过程刀具高效使用优化探讨

如今,社会生产追求效率和利润,所有行业都希望发展技术创新,以提高生产效率,然后提高竞争力和经济效益。数控加工也是如此:本文介绍了如何在数控加工中明智地使用刀具,以提高刀具的使用效率,延长刀具的使用寿命并增加刀具的使用寿命以及减少加工阶段的能耗。本文介绍了用于数控加工的切削刀具的性能,用于钻削和磨削的切削刀具的原理,为数控加工的发展提供参考。     

蜗杆车削刀具设计

为保证AMT变速器执行机构蜗杆的加工精度,提出一种蜗杆加工用刀具的新设计方法。采用该方法设计的蜗杆车削用刀具,能保证其与切削平面平行的任意位置截面的几何轮廓一致,使刀具形状精度的一致性得到保证,刀具磨削修整方便,且降低了刀具的制造及使用成本。     

小刀具成就大模具的未来

现代汽车模具快速发展的标志之一就是数控加工技术的介入。而高效切削刀具的使用也将带动数控切削加工技术进入一个更高的层次。切削加工工艺与高效切削刀具两者的紧密结合与相互促进,大大提高了生产效率,缩短了模具的制造周期。作为模具加工企业,我们在数控加工工艺的改进、数控刀具的统一规划及刀具装备的选用等方面正在向国际化的方向发展,     

金属切削加工过程中的无损检测的几点思考

金属切削加工指的是刀具与工件相互作用将金属切削变形,使机器零件经过深加工,满足经济、优质和高效的目的.无损检测在金属切削加工技术中得到广泛应用,它能够采集该技术加工过程中的切削力、功率、振动频率、切削温度和偏斜信号等信息,对整个过程进行科学合理的评估,大大提高了金属切削加工的效率.     

无刀盘土压平衡盾构概念性设计

为解决传统土压平衡盾构刀具切削效率低、磨损不均匀、刀盘转动惯量大及开挖异形断面困难等不足,创新设计一种具有土压平衡功能的无刀盘盾构。该盾构具有切削效率高、刀具寿命均衡、无需滚动纠偏、对隧道断面形状适应性强等特点。针对这种新机型的功能特点,从结构方面进行概念性设计。     

山高SteadylineTM减振刀柄

在长悬伸的状态下,切削效果与加工效率的问题是一直困扰诸多切削专家的难题.山高(SECO),最新开发的SteadylineTM 振动阻尼的解决方案,即使在长悬伸的工况下也能保证最佳的稳定性. SteadylineTM 是一款应用在与面铣刀安装在一起,直接减少阻尼振动的刀柄.这款刀具的设计理念是为了达到"长悬伸且小振动"的效果,也就是通俗所说的防振.这类刀柄系统彻底增强了铣削时的刚性,在长悬伸的情况下,切削参数可以达到一个新的高度,甚至与普通长度的铣刀一样.稳定的切削条件可以改善加工工艺,减少振动以及增加刀具寿命.     

发动机加工的刀具规划与管理

增效是降本的根本之道,提高刀具的切削效率,提高产能的意义远大于刀具费用节省。现代刀具制造企业必须建立在可靠的制造过程控制和质量保证体系之上。     

盾构刀具切削研究进展及非正常磨损实例分析（双语出版）

盾构刀具在切削岩土体过程中的受力形态和磨损情况是决定工程施工顺利与否的关键因素之一。然而,在穿越高磨蚀性的砂卵石及土岩复合地层时,常会面临因刀具过量磨损而导致盾构机无法正常掘进等难题。针对刀具切削岩土体过程的受力与磨损问题,从刀具磨损监测方法、切削机理、切削过程受力的试验和数值模拟等方面系统地总结了近年来的相关研究进展,并通过典型工程案例分析了目前严重困扰盾构掘进的刀具非正常磨损问题。关于刀具磨损监测方法,目前通电式和超声波式监测技术在盾构施工中被广泛应用,并逐步发展形成连续成像的摄影测量和DCRM技术;在刀具切削力学模型方面,重点阐述了滚刀张拉破岩模式和CSM力学模型,以及刮刀的流动切削模型和Mckyes-Ali模型;刀具切削和磨损试验分别从岩土磨蚀单元试验、单个刀具切削试验和刀盘整体切削的模型试验3个方面研究刀具切削磨损效果;数值模拟研究则偏重于研究岩土体在不同的切削条件下应力状态和破碎形态的变化情况;刀具非正常磨损直接缩短刀具的使用寿命,具有突发性和不规律性的特点,是工程实际中最为典型的刀具磨损方式。最后,针对盾构刀具切削与磨损形式,展望了盾构刀具切削磨损在刀具监测方式、外形及布置方式、合金材料和焊接工艺等方面的发展趋势。