宽凸缘拉深件模具设计

对宽凸缘拉深件的模具设计进行了分析，并介绍了多次拉深模的结构和相关的设计参数，对拉深过程中各种因素的影响，进行了分析。     

矩形盒拉深中特征部位板厚变化的有限元分析

利用有限元方法分析了矩形盒拉深过程中的应力应变分布及特征部位的板厚变化.分析表明,板坯大部分经历了拉压变形过程,靠近凹模口的曲边法兰和侧壁部分、原始直边与曲边交界及短边外缘附近为板厚增厚区,板厚减薄主要产生在凸模肩圆角及侧壁部分;凸模转角肩部为断裂危险区,其最大减薄率超过30%,是拉深断裂的重要原因之一.     

微型客车机盖外板成形工艺中拉深工序的仿真分析

运用AutoForm软件,对华阳微型客车机盖外板成形工艺中的拉深工序进行成形仿真,以达到减少拉深模具设计阶段的试模次数、缩短产品开发周期及提高产品质量的目的。     

汽车离合器盖成形工艺和模具设计

基于对某型号汽车离合器盖的结构工艺性分析，提出了一套合理有效的成形工艺。介绍了拉延成形工序中使用的拉深模模具的设计、结构和工作过程。该模具现已投人生产使用，工作流畅、可靠，制件质量符合要求。     

变压边力控制拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉深筋与凹模渐变圆角条件下，分别在各种压边力加载模式下，对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明：谷形压边力加载模式的成形质量较好；利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线，实现拉深中压边力的准确控制。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

氢燃料电池金属双极板超高压液压成形密封应用研究

液压成形为塑性加工的一项成形技术，它分为管材液压成形(内高压成型)、板材液压成形和壳体液压成形三种[1]。板材采用充液拉深与普通拉深相比具有成形极限高、尺寸精度高和拉深工序少等优点。但由于采用高压液压介质充当成形“凸模”，将板材挤压如金属凹模内，在加上氢燃料电池金属双极板因功能需要，产品圆弧要求较小，这就需要超高压（≥200MPa）才能完成，然而，因机械本省刚性和模具制造精度问题，导致高压液体出现泄漏问题，从而无法达到成形需要的压力。采用一种PTFE加金属复合的密封圈结构，能有效解决板材超高压液压成形中密封问题。     

一次拉深成形圆桶形阶梯件的数值模拟

本文对圆桶形阶梯件的一次拉深成形过程的进行了数值模拟,表明:在凸模头部的圆角附近和凹模端面圆角附近受到的应力最大,并且凸模头部的圆角附近的板料减薄较多,应力非常大,故此处最容易出现拉破现象;如果有适当压边力,则压边圈下的板料可以不出现起皱现象,且从凸模端面圆角到凹模端面圆角的区域,都是起皱的危险区;在整形阶段凸模和凹模受到的应力急剧增大,此时模具最容易被冲坏,且此阶段对模具的疲劳寿命影响最大,应力和模具疲劳寿命负相关。有限元数值模拟可以预测减薄、破裂、预测压边力和预测成形力等,可以指导模具和工件设计。     

汽车覆盖件拉深成形拉深筋作用仿真研究

以韩国现代某型轿车前挡泥板拉深成形为例，利用有限元软件LS—DYNA的动态显式算法，仿真研究了汽车覆盖件拉深成形过程中，拉深筋对薄板成形质量的影响，其中应用线单元等效拉深筋的功能。研究结果表明，在模具上设置拉深筋能够明显改善薄板的塑性流动质量，抑制发生起皱缺陷。     

汽车冲压模具CAD／CAE／CAM系统开发

本文提出了汽车冲压模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统开发的总体构想，并以汽车灯壳拉深模为实全，用当今最为流行的Ｃ＋＋编程，借助现有的曲面造型软件ＳＴＲＩＭ１００，成功地演示了模具设计到分析再到制造的一体化过程。     

激光拼焊板制复杂件的成型模拟及拉深筋优化研究

分析了拉深筋的设置对激光拼焊板成型时焊缝移动的影响。针对某轿车前纵梁加强板的拉深成型进行了数值模拟分析,并根据模拟分析结果预测了拼焊板在成型过程中材料的流动趋势,对该零件成型时的拉深筋高度及其布置进行了优化。结果表明,拉深筋优化后有效地控制了拼焊板焊缝两侧材料的流动,进而提高了冲压件质量。     

灯座冲压工艺改进及拉深、冲孔、翻边复合模的设计

分析比较了灯座的新旧冲压工艺，经过工艺分析及计算，在原工艺中冲孔、翻边、整形三道工序改为拉深-冲孔-翻边复合工序，并设计了一套复合模，保证了产品质量，提高了生产效率。     

板料拉深成形关键性技术研究

分析了板料拉深成形过程中的基本特征，总结出板料拉深成形中数值模拟技术所涉及到的诸如压边力控制、摩擦与润滑技术、拉延筋、成形极限、二次拉深以及有限元软件选取等一系列关键性问题。指出了解决这些关键性问题所遇到的主要困难，并提出了相应的解决办法。     

铝合金车门外板充液拉深成形的有限元分析

对铝合金车门外板充液拉深成形工艺过程进行了有限元仿真,以分析液压加载路径对零件刚度和减薄率的影响,并对仿真模型和液压加载路径进行优化。结果表明,延迟液压的加载和减小成形压力可提高外覆盖件成形刚度和降低凸模拐角区的开裂风险,而适当提早液压加载和较大的成形压力则有利于零件凹型面特征的成形。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800 kN,拉深筋高度为4 mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题。该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据。     

汽车用IF钢冲压成形中变形诱发模具温升的有限元分析

以汽车用IF钢杯形拉深件为例,进行不同冲压速度下的连续冲压热力耦合有限元分析,获得了冲压成形中由于变形热和摩擦热所诱发的板料和模具温度场分布规律;通过进行不同速度、不同冲压次数的有限元模拟,得到板料和模具在每个冲压周期结束时最高温度随拉深次数和拉深速度的变化规律。采用单向拉伸变形热试验对本文所采用的热力耦合有限元分析模型进行了试验验证,结果表明有限元模拟可以很好地预测试件变形过程中的温升趋势,具有较好的精度。由此分析可知,当冲压速度较高时冲压过程中的温升现象应该引起重视。     

大型压力机修理技术的研究与应用

设备修理是恢复设备精度、减少设备故障和保证设备正常、可靠地运行的重要手段。文章介绍了对E4S800―MBC冲压机床的连杆销轴进行结构上的改进,简化了修理加工过程,缩短了修理时间,降低了修理费用,杜绝了连杆销轴断裂这类常见故障的再次发生。以及对俄罗斯MKN40MN热模锻压机离合器活塞密封槽的结构进行了优化设计,采用密封条粘贴成圈来替代整体密封圈的方式改变了密封圈的装配方向,提高了密封装配的可靠性,增强了密封的效果。     

转角半径及板坯切角对矩形盒拉深影响的有限元模拟

针对矩形盒拉深中转角半径及板坯形状对拉深成形性的影响,开展了拉深试验和有限元模拟.指出,对于一定长短边比例,由于法兰直、曲边变形缓和效应的影响,矩形盒拉深极限随转角半径增大而增加,但影响不十分显著.     

半封闭拉深工艺与无废料排样方法的应用

在许多冲压件的拉深工艺中，均采用了全封闭拉深工艺，对于零件而言，由于材料成形充分，零件表面质量较好。但对于一些特殊零件而言，采用半封闭拉深工艺同样可以得到符合要求的零件，同时还提高了材料利用率。因此，采用半封闭拉深工艺成为提高材料利用率的一条有效途径。     

浅拉深小曲率外覆盖件面畸变的控制

浅拉深小曲率外覆盖件与深拉深覆盖件相比，具有塑性变形小、回弹量大，零件定形性差、变形不均匀等特点。因此，其在冲压过程中，在冲压零件形状急剧变化的部位周围表面易产生局部起伏(或凸凹)，即面畸变，而无论从白车身的焊接还是油漆后的外观要求，这些外覆盖件的面畸变是不允许的。本文从浅拉深小曲率外覆盖件冲压过程的变形特点入手，分析了面畸变产生的原因，并提出了相应的控制方法。