AZ91D镁合金直接化学镀镍工艺的研究

为解决镁合金传统化学镀镍方法工艺复杂、不适用于铝含量较高的镁合金以及使用氰化物、废液需处理等问题，研究了在AZ91D镁合金表面直接化学镀镍的工艺。介绍了工艺流程、溶液成分和工艺参数，用SEM观察了镀层与基体的结合情况、镀层表面形貌，并测试了镀层的硬度、结合力和耐腐蚀性能。结果表明，所得镀层平整、光亮、致密，与基体结合牢固，可有效保护镁合金免遭腐蚀。     

镁合金微弧氧化陶瓷层结合强度与耐蚀性的研究

微弧氧化技术能够有效提高镁合金的耐蚀性。采用微弧氧化法在AZ91D镁合金表面原位生长一层陶瓷层,利用电子显微镜、盐雾试验等研究了该陶瓷层的结合强度和耐蚀性。结果表明,在恒流条件下,随着微弧氧化时间的增加,陶瓷层的厚度增加、层内缺陷增多、致密性下降,陶瓷层的结合强度和耐蚀性均呈现先增大后减小的趋势。     

AZ91D镁合金表面的锌系复合磷化膜

在AZ91D镁合金表面制备了细致均匀的锌系复合磷化膜。用X射线衍射仪(X RD)对膜层的化学组成及结构进行了表征,用扫描电子显微镜(SEM)对膜层的形貌进行了分析。探讨了镁合金上磷化膜的形成机理。结果表明,磷化溶液中促进剂和添加剂的加入使膜层表面质量提高,结晶组织细致。该锌系复合磷化膜作为前处理膜层可提高有机涂层与镁合金基体的附着力。     

压铸镁合金AZ91HP疲劳性能的研究

研究了压铸镁合金AZ91HP在大气环境和在模拟海水(NaCl溶液)中的疲劳行为。试验结果表明，压铸镁合金AZ91HP疲劳裂纹产生于试样表面或近表面的铸造缺陷处；压铸镁合金AZ91HP在大气环境中存在疲劳极限，约为90MPa，而在模拟海水环境中不存在疲劳极限；模拟海水严重恶化了压铸镁合金的疲劳性能，并且随着施加载荷的降低影响加剧。     

高耐蚀性的双层化学镀Ni-P合金镀层

采用化学镀技术制备出一种具有较高耐蚀性的20μm厚的双层Ni—P镀层，以及两种厚度相同但磷含量不同的单层Ni—P镀层。用X射线衍射分析了各种Ni—P镀层的微观组织，采用扫描电镜对双层Ni—P镀层的断面进行了观察与分析，根据电化学极化曲线分析了这种双层Ni—P镀层的耐蚀机理。中性盐雾试验表明，双层Ni—P镀层的耐蚀性比相同厚度的单层Ni—P镀层提高很多，出现第一点红锈的时间可达到384h，并且首先出现镀层腐蚀现象。     

AZ91D镁合金电子束焊接头显微组织

在加速电压60kv、电子束电流为40mA、焊接速度10mm／s、真空度0．2Pa下,实现了AZ91D镁合金的真空电子束焊接。采用金相显微镜及显微硬度计对AZ91D镁合金电子束焊接头的显微组织及显微硬度进行了分析。结果表明,AZ91D镁合金电子束焊接接头主要由焊缝、部分熔化区、热影响区及母材组成,焊缝区由均匀细小的等轴晶组成,AZ91D镁合金电子束焊的熔合线不明显,而出现部分熔化区,AZ91D镁合金电子束焊的热影响区很窄,且难以分辨。电子束焊焊缝区由于显微组织的细化,显微硬度接近母材的硬度。     

触变注射成型工艺对AZ91D组织与性能的影响

考察了料简温度、回料转速、注射速度、模具温度等主要工艺参数对触变注射成型AZ91D镁合金组织与性能的影响。结果表明，料简温度增加，固相率降低，蔷薇态形状的同相晶粒转化为颗粒状或近球状的晶粒；回料转速越大，所得到的组织越细小，固相组织由蔷薇状变球化圆整，同时回料转速较低时，半固态浆料中的固相率有增高的趋势；注射速度增大，组织逐渐细化，同时孔洞缺陷相对减少；随着模具温度的降低，触变注射成型产品的抗拉强度升高，伸长率变大，但过低的模具温度会导致孔洞缺陷数量的增加。     

化学镀Ni-P合金--新型的汽车零件表面处理技术

化学镀是在无外加电流时,在待镀金属表面和沉积层自身的催化作用下进行的金属沉积过程。沉积材料通常为Ni-P合金。如果在化学镀液中添加不同的复合相微粒,可得到比前述材料更加优异的某项性能,如耐磨、自润滑等,则称为化学复合镀(本文统称为化学镀)。由于化学合金镀层的优良性能     

沥青路面层间结合粘结强度温度修正系数研究

文章通过大量室内外不同温度粘结强度试验,研究温度对沥青路面层间结合粘结强度的影响规律,进而得出粘结强度温度修正系数,并进行现场试验路检验,为合理评价沥青路面层间结合粘结效果提供技术支持。     

Pr对AZ91压铸镁合金耐腐蚀性能的影响

采用扫描电镜观察和电化学测试的方法研究了添加Pr稀土元素对AZ91压铸镁合金耐腐蚀性能的影响。试验结果表明,Pr的添加可以形成条状的Al11Pr3相和块状的A16Mn6Pr相,并促进网状卢一Mg17Al12相数量的减少和形态的粒化;随着Pr添加量的增加,镁合金的自腐蚀电位逐步提高;添加Pr的AZ91镁合金在电化学腐蚀过程中的腐蚀行为表现为多相溶解、口相数量减少和形态粒化。使阴极相对面积减少,基体耐蚀性增强。     

离子氮化与离子镀TiN复合涂层的结合强度及强化机理

研究了3CrW8V和M2基体进行离子氮化和离子镀TiN复合涂层的结合强度和强化机理。利用XRD法分析了涂层的相结构，用划痕法测定了涂层的结合力，并用SME观察分子划痕形貌。结果表明，离子氮化与离子镀TiN复合涂层的结合力和硬度均高于TiN单层；合理的硬度度梯度分布、膜基界面冶金结合、TiN沉积过程中离子氮化ε-Fe2-3N相的含量减少，离子氮化过渡层对顶层TiN涂层有力的支撑作用，是复合涂层强化的主要原因。     

ZX—01镍磷合金化学镀工艺研究及应用

结合重型汽车典型令中件的特点，研究开发了一种性能优良的镍磷合金度工艺，采用正交试验法研究了镀液主要组分及主要工艺参数对镀层性能的影响规律，并对络合剂、缓冲剂和稳定剂进行了对比和筛选，优化最佳配方和工艺。该工艺操作简单，镀层综合性能优良，镀液稳定性好，寿命长，实际应用表明，ZX－01镍磷合金化学镀工艺完全可以用于生产，取代原来的电镀锌、电镀铬工艺。     

铁含量对AlSi10Mg(Cu)合金断屑性能影响的研究

为改善AlSi10Mg(Cu)五阀缸盖毛坯的切削加工性能,对合金中的Fe含量进行了分析、试验研究。试验结果表明,铁含量在0.45%～0.55%时,AlSi10Mg(Cu)五阀缸盖毛坯的综合性能和加工性能最为适宜;在保证合金成分要求的前提下,应尽可能地提高铁元素的含量,以提高合金的加工性能。     

基于黏弹-塑性圆孔扩张理论压力注浆锚杆锚-土界面黏结强度计算方法

压力注浆锚杆在隧道、边坡、基坑等支护工程中应用广泛。为了预测锚杆在不同注浆压力下的锚-土界面黏结强度,将锚-土界面法向应力的发展过程分为2个计算阶段：压力注浆时锚孔扩张半径的计算和浆液硬化后界面法向应力的计算。在计算时,将锚孔扩张过程视为无限土体中的瞬时圆孔扩张问题,考虑塑性区土体服从统一强度准则,推导出压力注浆时锚孔扩张半径解答;然后,考虑土体的时变特性,引入黏弹-塑性圆孔扩张理论,采用Merchant模型推导出浆液硬化后界面法向应力随时间衰减的解答;最后,基于库仑抗剪强度公式,建立了压力注浆锚杆锚-土界面黏结强度的理论计算方法。为了验证所提计算方法的可靠性,采用自制的锚杆微元体压力注浆装置,制作了3种不同注浆压力下的锚杆试样并开展了拉拔试验。将获得的试验结果与所提理论计算结果进行对比,并结合已有的压力注浆土钉拉拔试验结果进一步验证。结果表明：提出的压力注浆锚杆锚-土界面黏结强度的理论计算方法能够准确的预测试验数据,可为工程设计提供参考。最后进行了参数分析,结果表明：锚-土界面黏结强度与注浆压力呈线性关系,注浆压力增大能有效提高锚杆的承载性能;锚-土界面黏结强度随着复合模量的增大呈现...     

桥面防水粘结材料性能研究

通过对防水粘结材料FYT、高剂量SBS改性沥青、环氧沥青3种材料的室内模拟试验研究,对比了防水粘结材料的剪切强度、拉拔强度和老化性能。本文推荐采用高剂量SBS改性沥青作为高速公路水泥混凝土桥面沥青铺装防水粘结材料。     

FRP筋与混凝土粘结性能试验研究

进行了FRP筋与混凝土粘结性能的拉拔试验,试件的破坏形式为FRP筋滑移拔出及FRP筋断裂。试验结果表明,随着FRP筋表面加肋,锚固长度减少,混凝土强度提高,FRP筋与混凝土的平均粘结强度都有了提高。同时,对带肋FRP筋与光圆FRP筋的粘结滑移本构模型进行了分析。