汽车总装工艺技术应用及其发展趋势探讨

汽车总装工艺技术直接影响汽车生产的效率、质量和成本。探讨了汽车总装工艺技术的常用技术和应用现状，并从模块化装配、自动化装配和虚拟化装配 3 个方面分析了汽车总装工艺技术的发展趋势，以期满足不断变化的汽车市场需求，提高汽车制造的效率、质量和可持续性，为汽车制造业的持续改进提供一定的参考。     

整车装配工艺规划应用及研究

随着我国科技事业的不断发展,汽车方面的建设也在随之迅速发展,对于汽车设计开发到实际生产导入转化,汽车总装负责最后的装配、调整和检验工作,也是汽车生产过程中投入人力最多的领域。面对车辆产品智能水平升高、配置越发丰富,合理的整车装配工艺显得尤为重要,可以规避实车制造后期发现问题后难整改、周期长等问题。如何合理制造出高质量、高效率、低成本的产品,本文针对整车工艺规划的模块化方案分析及供货层级制定、工艺路线制定、零部件装配层级分布图、数模工序装配模拟仿真及工艺卡编制的应用进行分析及总结,以期能总结相关经验作为参考材料。     

整车零件柔性自动化装配研究应用

主要研究整车总装车间设备的柔性自动化。从零件柔性自动化装配实现思路、零件柔性自动化装配在总装的应用2方面阐述广汽总装零件的柔性自动化装配应用,并从方案概要、设备构成、关键部件以及功能等进行了详细的说明,为将来需要导入该柔性自动化设备的人员提供参考。     

客车底盘管路线束模块化安装设计与工艺

<正>采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。模块化装配是将相互独立的一部分零部件预组装在一起使其成为部件,然后再将这些部件组装成为一个或者几个模块,最后将这些模块在线上依次装配到车身上完成客车的整车装配,并且实现预定功能要求的装配过程。采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。由于客车底盘长度长,底盘管路和底盘线束结构复     

总装同步工程中工艺前期输入对整车开发的影响

为了缩短整车开发周期、降低整车开发成本、减少产品后期设计更改,在自主品牌整车开发过程中对标合资企业的项目开发流程,从总装同步工程(SE)的角度出发对产品设计提出了通过性、模块化、平台化及操作性要求,使总装SE在进行整车性能、装配流程、装配基准、装配工艺可行性、维修等分析时,能够合理地确定总装装配工序及工装工具清单,优化生产工艺流程.     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

总装SE对仪表板模块设计的工艺要求

对汽车主要模块进行了介绍,在工程设计阶段通过总装SE分析,对仪表板模块在设计阶段常见的问题进行分析,针对这些问题提出整改建议,结合生产实际,提出仪表板模块设计的装配工艺要求,以优化产品结构,保证装配工艺的合理性,确保生产节拍。同时,便于设计人员从设计初期就重视并避免这些工艺问题,确保设计的可操作性,并通过前期的装配工艺分析和模块化划分,简化了汽车装配工艺布局,提高了生产效率。     

轿车总装车间规划及质量控制

轿车总装是轿车制造的主要生产过程，轿车企业要参与国际竞争，其装配生产线水平高低是关键。本文简要介绍国内外轿车企业总装车间规划思路、工艺设计及相关设备配置和使用，并针对轿车装配工艺特点介绍其相应的质量控制方法。     

总装同步工程在模块化汽车工程设计中的应用

结合公司模块化汽车项目，以仪表板模块为研究对象，对总装同步工程在模块化汽车工程设计中应用进行了研究，论述了应用时工作流程中模块构成可行性分析—模块化关键工装、设备分析，整车关键部件生产流程验证分析，模块本身总装分析，模块及整车优化分析，并阐述了这五个重要环节的设置原由、工作内容及其方法。     

基于“0-FIS”理念的汽车总装自动化工艺研究和应用

创新性提出“0-FIS”理念,以应对生产线老旧化、三新(新技术、新工艺、新材料)导入工作的需要。以产量0损失为目标,结合行业调研情况,通过自动化工艺规划、新技术应用,在总装现场开展柔性化、集约化、智能化改造,完成了前后挡风玻璃和轮胎全流程装配自动化、机舱线束继电器装配自动化一系列总装工艺技术创新,为总装行业生产线老旧化改造和体质提升提供了思路和参考借鉴。