装配式高桩码头插槽式横梁安装工艺

插槽式横梁为一种内置空腔的新型结构，在安装时不同于高桩码头纵梁等上部预制构件，其无下部构件作为支撑面，且需要将桩基套入构件内置空腔内，施工未有先例，安装难度大。针对插槽式构件的安装工艺，开发了构件安装操作平台、集成精确定位装置等，并研究不同形式起重船的安装方法。通过国内首个全装配式高桩码头上实践应用，取得良好的效果，可为类似工程提供参考。     

新型全装配式高桩码头施工技术

新型全装配式高桩码头结构主体采用模块化设计，由插槽式横梁、无底π形梁板等新型预制构件组成，结构新颖，构件尺寸和质量大、安装定位难度高，施工没有先例。以连云港港徐圩港区码头工程为例，分析新型高桩码头结构的应用优点，并针对码头结构的施工难题，提出新型构件预制、精确定位安装、空腔节点施工等技术措施。经工程实践证明，该施工技术措施先进、安全高效，可以为类似工程提供参考。     

一种连接装配式横梁的新型桩顶结构设计

装配式高桩码头采用整体预制横梁与桩基直接连接时,桩顶结构设计是技术方案的重难点,在确保横梁、桩芯与桩基三者可靠连接的同时,还要保证桩芯结构有足够的承载力。依托实际工程,提出一种适用于整体装配式横梁的新型桩顶结构,并对其进行计算分析。结果表明：整体预制装配式开孔横梁预留空腔内模可采用免拆除的波纹钢管提高新老混凝土的结合能力;桩芯结构采用型钢组替代钢筋笼是可行的技术方案;鉴于型钢与混凝土的黏结力不同于钢筋与混凝土的黏结力,型钢结构桩芯应进行在装配式横梁预留空腔内的锚固计算。     

全装配式高桩码头结构创新设计

针对传统高桩梁板码头预制构件数量多、运输量大,施工现场模板、焊接工程众多、施工空窗期少的设计短板,以连云港港某液体散货泊位为例,采用一种标准化、大构件、少节点的全装配式码头结构形式。考虑施工期安装工况,桩基采用三点支撑布置形式,上部结构根据功能分解为3个标准模块化预制构件,即预制横梁及前后预制π形板。通过桩基与预制横梁以直代弯新型钢结构桩芯、预制横梁与预制π形板钢筋套筒连接等关键节点连接技术,实现全装配式码头结构设计,同步配备附属设施、监测方案等成套设计技术,为全装配式码头在各类功能泊位中的推广应用提供借鉴。     

步履式顶推平台在强涌浪海域钢管桩沉桩中的应用

以色列阿什杜德港Q28码头为高桩码头,桩基采用钢管桩的结构形式。现场存在装配式移动平台施工工序繁多且沉桩精度难以控制、浮式施工平台抛锚定位受限、顶升式平台移位窗口期少等技术难题。通过对传统施工工艺的深入分析,创造性地采用步履式顶推平台施工工艺,有效解决现场技术难题,保证Q28码头桩基的顺利实施。     

某拖轮码头高桩结构的设计优化

某拖轮码头为高桩梁板式结构,上部结构由预制桩帽、预制横梁、预制面板、预制靠船面板及现浇面板组成,结构复杂,施工困难,浇注质量难以保证,码头结构存在优化的可能性和必要性。通过对设计荷载、桩基结构进行优化,在维持原码头功能要求的前提下,降低桩基内力,重新设计钢管桩壁厚,节省钢管桩钢材用量;将上部结构更改为现浇结构,提高了施工效率和混凝土浇筑质量,节省钢筋用量。该设计优化可供类似项目借鉴。     

洋山四期码头水工结构设计要点

洋山四期工程为全自动化集装箱港区,装卸桥荷载超出常规。码头水工结构的设计需要适应超常规的荷载和自动化工艺,特别是根据自动化装卸工艺要求,码头面层特定区域不能含有金属,以免干扰磁钉信号。针对四期工程设计条件论证码头结构形式和桩基方案,并结合工艺特点对码头主要构件设计进行创新。通过论证认为,码头适宜采用高桩梁板式结构,桩基根据覆盖层的变化分为打入桩和嵌岩桩,同时为适应超出常规的装卸桥荷载和全自动化装卸工艺,轨道梁采用深梁理论进行设计,码头面层设计中首次采用纤维增强复合材料。     

美标抗震设计中钢管桩与上部结构连接的探讨

桩基与上部结构的连接形式一直是高桩码头设计中的重要一环。尤其是在码头抗震设计中,合理的桩与上部结构连接形式不仅能确保桩基与上部结构间力的有效传递,而且还能充分发挥结构位移能力,并对上部结构形成能力保护。我国桩基规范虽然对钢管桩与上部结构连接形式做了相关要求,但却没有提及具体的计算方法及地震作用下的设计要求。探讨美标抗震设计中几种钢管桩与上部结构连接形式。     

LNG码头引桥墩台桩基结构选型

以广西液化天然气(LNG)码头引桥墩台桩基为研究对象,根据工程地质及岩土设计参数、工艺荷载、设计水位等主要设计条件,提出钻孔灌注桩和钢管桩两种设计方案。从桩基承载力受力、结构受力、施工工艺、工程造价、沉桩情况及检测结果等方面分析比较两种方案,得出该工程引桥墩台结构的桩基选型采用钢管桩方案设计较为合理。     

装配式桩基码头设计建造应用现状与展望

针对水运工程高桩梁板式桩基码头设计建造过程中存在的构件标准化及装配化程度差、施工效率低等问题,分析装配式桩基码头设计建造应用现状,总结装配式桩基码头结构体系的基本特点、模式及连接方式,提出装配化程度指标构件装配率和体积装配率概念,并根据实际工程案例得出传统高桩码头的装配率指标。     

装配式技术在连云港港徐圩港区码头工程中的应用

针对常规技术方案下高桩码头建设标准化程度低、现场混凝土浇筑工作量大、船机配备多、人员安全风险高等问题，本文结合连云港港徐圩港区多个码头工程的设计及建设情况，研究装配式桩帽、装配式横梁及模块化装配式技术在高桩码头结构建设过程的应用技术及应用效果，结果表明：码头工程装配式技术方案应结合工程区自然条件、泊位使用要求、主体结构尺度、施工能力等综合确定，并辅以必要的节点连接创新措施。装配式技术在徐圩港区的应用可为类似工程提供参考借鉴。     

整体推进式桩基码头结构设计与施工

针对在拉美和非洲地区部分码头建设中,存在大型船机设备缺乏和长周期波较为明显、常规打桩船作业和预制构件安装困难的问题,基于一般桩基码头结构,在设计和施工两个方面进行优化,采用桩顶施工行走平台方法施工,利用桩基自身作为支撑结构,大量采用叠合式上部结构,实现将海上施工转化为陆上施工的创新,形成整体推进式桩基码头结构,规避大型船机设备缺乏和长周期波较为明显的问题,具有良好的经济性和对强震区的适应性。     

某全装配式高桩码头平面布置及工程应用

针对传统高桩码头装配率及标准化程度低，存在现场和水上混凝土浇筑工作量大，船机和施工人员配置多，作业面狭小，安全风险高等问题，通过大量的理论和实验研究，提出了以大构件、高装配率为总体设计理念的全装配式高桩码头，并成功应用于连云港某码头。本文以全装配式高桩码头为例，类比传统高桩码头，介绍平面布置的总体设计方案。结果表明：全装配式高桩码头采用模块化装配方式，遵循标准化、大构件、少节点的原则，具有显著的工期短、效率高、经济节约、绿色低碳等特点。     

外海深水裸露基岩大直径嵌岩桩套筒稳桩技术

结合马迹山港大直径嵌岩桩稳桩的施工实践，简要介绍了深水裸露基岩大直径嵌岩桩钢套筒稳桩施工技术，即利用一定厚度的人造基床来满足嵌岩桩钢套筒施工期的稳定要求。为避免人造基床对码头前沿水深的影响，码头前排桩采用人造基床与挑梁相结合的稳桩工艺。     

数字化交付在装配式桩基码头全生命周期建设中的应用

数字化交付是装配式桩基码头数字一体化建设技术实施的重要基础。本文以某装配式码头工程为依托,从装配式码头数字化交付的价值和内容需求出发,提出装配式码头数字化交付平台的架构设计方案,根据其全生命周期建设的特点,给出预制构件的数字化编码规则、数据集成与发布以及数据安全等方面的技术实现方案建议,围绕BIM及各种工程文件交付、云端问题沟通与闭环解决、文件分享与归档整理等功能需求给出应用场景示例,实现了装配式码头全生命周期建设各方的数字化交付。     

整体预制横梁结构应用技术

传统高桩梁板式码头上部结构常规采用现浇上下横梁、桩帽节点加预制或现浇横梁等结构形式，现场混凝土浇筑量大、工序多、工期较长。结合上海某水上观景平台设计实例，提出一种预留桩基孔洞并预埋支撑工字钢的整体预制横梁结构，取消现浇桩帽结构，解决了预制横梁施工期搁置在桩基上的失稳问题和施工期预制横梁的结构安全问题，实现预制横梁与桩基结构的直接连接。在保证结构整体性的同时，提高了上部结构的预制装配率，大幅减少现场混凝土浇筑量，施工环保，工期更短，可为类似工程提供参考借鉴。     

装配式桩基码头构件制造与加工数字化技术

介绍一种基于数字化加工的装配式桩基码头预制构件生产及管理方法。将BIM技术和数字化生产相结合，将整个构件BIM深化设计信息通过数字化的手段传递给构件的预制生产阶段，并基于物联网和互联网将RFID技术、BIM与构件管理系统整合，从而实现数字化、信息化、可视化的装配式桩基码头构件制造与加工管理，确保项目全生命周期预制构件信息传递的准确、及时和有效。     

港工桩基嵌岩锚杆受力特性的现场试验

介绍在深圳港盐田港区三期码头工程进行的桩基嵌岩锚杆受力特性现场试验,并对试验结果进行分析,为桩基嵌岩锚杆工程的设计施工提出了建议。