建设红旗焊装虚拟调试规范

采用虚拟调试技术可通过减少现场调试时间进而缩短项目整个周期,并且能降低前期设计错误带来的风险、提高项目实施的可靠性。通过对标业内虚拟调试应用状况,分析不同虚拟调试环境下的特点,基于红旗焊装电气标准,编制虚拟调试规范草案,并通过实际项目进行验证,从虚拟调试框架、环境搭建及虚拟调试流程3个方面丰富和完善红旗焊装虚拟草案。应用虚拟调试技术,在项目前期对PLC程序与机器人程序逻辑时序进行验证,实现对现场调试人员数量优化至50%,现场调试时间缩短50%。     

浅谈焊装工艺的调试思路与技巧

焊装工艺的调试工作量大、问题多,严重影响着白车身的质量和生产周期。为了更快更好地解决焊装工艺生产现场装配精度的恢复,既能生产稳定而合格的产品,又能缩短产品生产准备周期,基于对多车型现场调试的经验,总结出焊装工艺现场调试的基本思路:操作人为因素、夹具因素、制件因素、焊接方法因素、产品结构因素以及测量因素等多方面影响因素,调试人员可参考以上因素逐一分析问题,为快速解决问题提供思路,提高车型生产效率。     

C2B模式下的焊装车间数字化转型

本文主要探究了车企焊装车间数字化转型,阐述了C2B模式对传统焊装车间的冲击,并从工艺流程、工艺规划与开发、虚拟仿真与调试、工艺变更与管理等方面讨论智能车间数字化建设方案,确定了一套适合C2B模式的数字化管理体系.     

基于TECNOMATIX的机器人点焊离线编程技术应用

针对传统示教编程过程繁琐、效率低、复杂轨迹难以精确示教等不足,对TECNOMATIX离线编程技术流程和方法进行了研究。以机器人点焊工位为例,应用TECNOMATIX软件对机器人点焊工位进行虚拟环境搭建并完成了机器人路径编辑与仿真,然后通过参数设置,应用下载功能输出离线程序并探究了离线程序的精度校准。实践证明,基于TECNOMATIX的离线编程较好的解决了传统示教编程的不足,能够满足现场应用需求。     

浅谈车身焊装夹具调试

阐述了车身焊装夹具进入生产现场后所进行的精度恢复、功能检查（功能调试）、工艺验证（工序验证）、精度调试、试生产等一系列工作,明确现场调试流程和思路及调试目的和方向,强调调试记录及过程控制的重要性,以使现场调试人员更好地了解调试的各个环节,便于迅速解决现场调试过程中出现的问题。     

基于PROFINET网络技术的相关设备在焊装车间的应用

为了使PROFINET网络技术及相关设备在车身焊装生产线中得到更高效的应用,通过对国内某汽车公司焊装车间PROFINET网络架构及现场相关应用设备进行技术分析,包括设备的硬件组态、网络拓扑连接、网络通讯质量诊断设置、几种具有代表性的PROFINET网络设备的实际应用等,为基于PROFINET网络技术相关设备的实际应用提供相关技术指导,从而降低车身焊装生产线电气设计与调试周期。     

数字化虚拟制造技术助推焊装工艺规划体系发展

汽车设计制造技术飞速发展,作为轿车白车身生产的重要工艺-焊装工艺技术发展同样面临升级换代。数字化虚拟制造技术为白车身焊装工艺规划实现跨越式发展提供了全新的解决方案。本文以虚拟制造技术汽车生产焊装工艺规划中的应用为例,总结企业建立数字化虚拟制造技术平台的方法步骤,剖析数字化虚拟制造技术对焊装技术发展带来的益处。     

轿车白车身焊装夹具设计评审要则

针对轿车白车身焊装夹具设计评审提出了评审要素,阐述了白车身焊装夹具设计中典型案例及解决方案。通过对问题的解析,提高了夹具设计评审的质量和效率,减少了现场调试时夹具问题发生的概率。     

微型车车身焊装夹具的调试和验证

汽车焊装夹具的调试与验证是一门经验性很强的技术，焊装夹具是保证车身装焊精度的最重要的因素。由于冲压件的回弹以及焊接件焊后变形等多种因素的影响，使得焊装夹具的调试较为复杂，调试人员必须熟悉和了解焊装夹具的设计依据和总体结构，及其所承担的工作区域和各定位点相关尺寸，以及工装的加工状态和验收技术参数。     

虚拟调试技术在汽车制造业中的应用分析及发展趋势

文章通过介绍汽车制造业白车身生产线机器人离线编程、联动仿真及虚拟调试技术的应用现状来探究其应用优势。以高密度机器人补焊工位为例,对比人工示教、离线编程、联动仿真及虚拟调试四种技术方案在离线、现场调试时间及人工成本投入,发现采用联动仿真或虚拟调试技术,不但节省人力成本,且现场调试时间降幅约60%。文章同时提出了进一步发展虚拟调试技术的想法,认为自动路径规划、敏捷建模以及增强虚拟现实融合的虚拟调试技术是发展趋势。