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通过统计分析缸体缸孔圆度超差位置分布,结合缸孔珩磨加工工艺特点,找出缸孔圆度超差的产生原因。从缸体缸孔壁厚、珩磨机加工节拍、珩磨砂条切削性能以及珩磨加工余量分布等方面分析缸体缸孔珩磨圆度的影响因素,找到缸体缸孔圆度的控制和改善方向。 相似文献
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小直径深孔精加工,在生产过程中的加工精度难以控制,采用小直径的深孔珩磨头进行深孔的珩磨,能够保证深孔的尺寸精度与表面粗糙度要求,加工质量有明显提高。 相似文献
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NSE(小排量发动机)缸孔采用平台网纹珩磨先进技术,能减少气缸壁、活塞、活塞环的磨损,大大提高使用寿命,而且使发动机的机油消耗进一步减少。本文从缸孔珩磨的特点、技术要求、表面质量的评定方法、工艺过程、珩磨机床的特点、珩磨头的修磨、缸孔珩磨质量的控制等方面,对NSE缸孔珩磨加工关键技术进行分析和阐述。 相似文献
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缸孔圆柱度是发动机缸体加工过程中的一项重要质量指标,对活塞环的润滑和密封都有较大影响。本文从精镗缸孔加工质量、粗珩余量以及珩磨上下止点高度三个方面分析了缸体加工参数对缸孔圆柱度的影响。实验结果表明:精镗缸孔的加工质量是形成最终缸孔圆柱度的重要因素,使用带导向条镗刀以及选取合适的进给量可以有效改善缸孔的圆柱度。合适的选取珩磨余量也对缸孔圆柱度有较大影响,研究表明较大或者较小的珩磨余量都会导致圆柱度有增大的趋势。珩磨上下止点高度由于影响缸孔成型而导致缸孔圆柱度产生变化,选取合适的上下止点高度可以有效避免缸孔出现喇叭口、腰鼓孔等加工形貌。 相似文献
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为提高6100发动机缸孔的耐磨性,采用了镶入优质干式缸套的办法,改进了第一首活塞环镀铬层的表面结构,缸孔内表面也由普通珩磨改为平台珩磨,从而使缸孔的磨损有了大幅度降低。 相似文献
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所谓平台网纹珩磨,就是通过珩磨在缸孔表面形成细小的沟槽,这些沟槽有规律地排列形成网纹,再由专门的珩磨工艺削掉沟槽的尖峰,形成微小的平台。平台网纹珩磨在缸孔表面形成的这种特殊结构有如下优点: 相似文献
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缸孔平台结构的优化及圆柱度的改善 总被引:1,自引:0,他引:1
发动机缸孔平台网纹珩磨否合理和缸孔圆柱度的优劣直接影响到发动机的工况和寿命。论述了优化缸孔表面平台珩磨的微观结构,确定其主要的特征参数,并进行了台架试验验证,选择合适的珩磨方法和压板工艺,使缸孔具有较好的贮油性表面,并保证缸孔在发动机运转状态下的圆柱度,这不仅降低了缸内的机油上窜,使废气中的颗粒含量减少,而且也使缸壁具有良好的抗磨性能。 相似文献
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选择合适的珩磨方法和压板工艺,优化缸孔表面平台珩磨的微观结构,确定其主要的特征参数,使缸孔具有较好的贮油性表面,并保证缸孔在发动机运转状态下的圆柱度,以达到提高发动机的寿命、降低排放的目的。 相似文献
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在加工工艺上,通常精镗或珩磨缸孔的方法,是在缸孔不受机械负荷的自由状态下进行加工的,这样加工好的缸孔,加工精度可以很好的保证,但装配时按规定力矩拧紧缸盖螺栓后,在拧紧力矩的作用下就会在缸孔的不同方向和不同截面上,发生一定规律的变形,特别是一些缸孔周围刚度较差的缸体,变形量尤其较大。为保证发动机质量,应充分认识并控制该变形,在新品研发和制造阶段,从产品和工艺设计方面都要采取措施消除或减少该变形。 相似文献
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客观地对空压机缸体缸孔珩磨技术及珩磨设备、珩磨头使用情况进行分析,同时在阐述珩磨头在国产化制造及使用过程中,务必注意的问题。 相似文献
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珩磨是一种清除表面金属和非金属材料的低速研磨工艺,能够修正珩磨前在其他机械加工过程中产生的表面缺陷。通过将机油保持在缸孔表面上及改善机油分布,珩磨沟槽及波谷的容积和方向控制可用机油量。传统珩磨工艺采用陶瓷珩磨条已被金属结合剂金刚石珩磨条所取代。金刚石珩磨的主要缺点是会在表面上遗留更多的撕裂状金属屑和折叠状金属屑。折叠和/或撕裂状金属屑会部分覆盖珩磨沟槽,中断沟槽内的机油流动,导致气缸表面上出现磨粒磨损,即轴向划痕。传统的陶瓷珩磨条具有自锐性且脆性较大。针对不同发动机中的2种气缸体进行了测试,探索金刚石珩磨条和陶瓷珩磨条对珩磨的影响。结果表明,金刚石珩磨条会在珩磨表面留下更多的折叠状金属屑,并且会减弱储油能力。 相似文献
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发动机缸孔的早期磨损直接影响发动机的功率、油耗、排放及使用寿命,因此提高缸孔、活塞环之间的配合质量和表面状态就显得尤为重要。结合典型的缸孔早期磨损故障,对早期磨损的成因进行了系统分析,证明故障是由于油环刃口周向轮廓存在凸起而导致缸孔早期磨损。通过改进油环刃口的珩磨工艺及增加刃口的圆度要求并加以监控,提高了缸孔、活塞环摩擦副的配合质量。 相似文献
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珩磨是发动机缸孔精加工的经济合理方法,它能很好地保持和提高孔的几何精度,迅速获得孔的光洁度与尺寸精度。尤其它的独特之点是在加工表面上产生许多交叉的网纹,形成贮油润滑的油槽,这对减小运动副的摩擦与磨损有着良好的效果。可是,在我国汽车发动机 相似文献
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针对ZL16压铸铝合金制动主缸孔的加工技术及最佳工敢参数进行了研究,建立了以工件的工序加工成本最低为目标函数,以切削速度、进给量、切削深度为设计变量,切削功率、工件加工精度、加工表面粗糙度等作为约束条件的优化数学模型,采用约束随机方向法得出了最佳加工工艺参数。 相似文献