基于CANoe和Panel Designer的组合仪表（IC）功能测试

主机厂组合仪表开发过程中,组合仪表的开发往往是开发完成后,装配在实车上才能进行全功能测试,导致测试时间较短,出现问题后更改周期较长。本文讲述一种基于Vector总线开发工具CANoe进行组合仪表功能测试方法,利用该方法能够在组合仪表开发到一某阶段,利用CANoe搭建测试环境,Panel Designer插件设计测试界面,对仪表进行全功能测试,提高仪表测试效率,缩减开发周期和成本。     

全液晶仪表机械结构精益设计方案

本文针对全液晶仪表机械结构设计中机械结构复杂、装配效率、单件成本高等问题,由本人主导规划设计了一种全新的仪表机械结构,并成功应用到某系列车型项目开发中。本文从结构设计和应用验证两方面阐述该方案,其中,仪表机械结构设计时,用铸铝灯箱架结构代替塑料灯箱架结构,利用铝材的被动散热量替代电子风扇的主动式散热,既解决了全液晶仪表发热量大问题,又简化了机械结构和装配工艺;在应用验证过程中,通过对全液晶仪表进行环境适应性试验,验证了该结构的可靠性。该方案成功通过了实车系统应用及验证。     

基于某重卡驾驶室的装配工艺同步分析方法研究

为了缩短新车型开发周期、降低产品开发成本、减少产品后期设计更改,尽量避免样车试制阶段可能出现的装配问题,在公司级重点项目开发过程中开展了装配工艺同步分析工作。文章针对新车型数据的不同阶段,提出驾驶室装配工艺同步分析方法和主要检查内容,列举了典型的分析案例。     

基于同步容量的DCT挂挡控制策略研究

文章对DCT同步器挂挡过程进行了分析,将同步器挂挡过程分为预同步、同步以及同步后3个典型阶段,针对同步阶段控制过程,分析了同步阶段工作原理,提出了基于同步容量的同步力矩精确控制方法,并进行了实车测试验证.试验结果表明,该方法相比于常规控制方法在同步时间一致性、NVH性能以及减少同步环磨损等方面都有较大提升.     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

实践分装与总装同步 降低线边库存资金

东风公司与日产合资以来,导入了现场管理、IE技术、在库要因分析和DCPW新理念方法,通过这些新方法的实践应用,生产现场发生了很大的变化,特别是产品在成本、质量、交货期方面稳步提升,并通过重点课题的跟踪管理不断达成各项目标。本文结合自己参与组织内饰和焊装车间推进分装与总装同步化工作的体会,就分装与总装同步的定义、推进思路、推进阶段做法等进行综合的阐述。     

基于3DCS某车仪表板与前门护板匹配偏差仿真优化

针对某车型仪表板与前门护板缝线配合性偏差问题,采用3DCS软件进行装配仿真分析,对管梁、车门铰链、车门总成与白车身的装配采用基准转换和功能尺寸的方法进行计算,即铰链工装定位转化为铰链自定位,将工装定位孔与工装公差累积计算,得出定位孔公差是基于管梁主定位的功能尺寸,并且白车身总成、铰链、车门装配中定位面均采用平行差控制。通过3DCS建模仿真计算,测点的超差率均小于5.0%,符合将缝线的配合偏差控制在±1.5 mm之内的目标要求,减少了实车匹配阶段的重复性,降低了制造成本。     

汽车零部件模块化装配作业分析应用研究

针对汽车制造企业部件模块化装配过程提升效率和降低作业成本问题,通过对SQ公司的汽车零部件分装作业案例研究,采用了方法研究、作业分析、联合作业分析以及"取消、合并、重排、简化"(ECRS)分析方法,并提出了汽车零部件模块化发展路径。研究结果表明,该方法减少了生产作业人员配置和作业场所面积,降低人力资源成本、场地成本等总体作业成本14.93%;减少了汽车零部件分装作业重排、平行作业,分装作业周程,提升操作人员的作业负荷平衡水平,提升作业效率42.87%。     

公差分析在无框车门车型中的应用

针对无框车门玻璃一次装配合格率低的问题,文章使用5W2H法对问题进行分析,借助公差分析来明确一次装配合格率目标、确定优化措施、指导实车优化。确定B柱饰板定位方案、零件公差和DTS公差3个影响因子作为优化方向,优化后X、Y、Z 3个方向的合格率分别提升了29%、10%、21%。在起步生产中对合格率进行验证,实车验证有效。     

RKE无法可靠唤醒BCM问题分析与改进

针对某车RKE会出现无法可靠唤醒BCM的问题,在模拟实车安装环境的条件下对故障件进行了大量测试,从理论分析与实际测试两方面总结出产生无法可靠唤醒的主要原因,并提出了解决此问题的软件方案和硬件方案。最后经过大量实车测试验证发现,优化同步码的软件方案能够解决该问题。本文阐述了从故障排查到解决问题的全过程。     

汽车线束装配工艺介绍与分析

介绍汽车线束生产过程中几种常用装配工艺和制作步骤,包括单板装配工艺和流水线装配工艺,其中对流水线装配工艺中的滑板分装流水线装配工艺进行重点介绍,并进行实例讲解.     

双离合自动变速器同步器监控策略开发

由于双离合自动变速器同步过程的复杂性,开环控制策略无法获得良好的控制效果。为改善同步器的控制性能,将同步过程分为6个阶段并进行了详细分析,建立了各阶段的数学模型。根据同步过程的动力学特点,针对同步器模型提出了一种监控策略,将接合套的位移和输入轴与输出轴转速代入各阶段的动力学方程来估计同步器所处的阶段,并设计不同的子控制器来控制各阶段的换挡同步力。实车对比实验结果表明,所提出的监控策略能有效降低同步延迟,减少了二次冲击的影响,有较高的工程应用价值。     

奔驰车故障3例

正案例1奔驰B 200车仪表盘上SRS(安全气囊)故障灯报警故障现象一辆奔驰B 200车,底盘号为WDD 246242,装配型号为270的发动机,累计行驶里程约为2万km,因仪表上SRS故障灯点亮而进厂检修。故障诊断接车后试车验证故障现象,接通点火开关,尝试起动发动机,发动机顺利起动着机,仪表上SRS故障灯点亮。     

基于VSA的尾门与顶盖间隙偏差分析

乘用车尾门与顶盖的相关配合一直是整车匹配中的难点。本文围绕某车型尾门与顶盖的间隙配合相关工作展开,基于三维偏差分析软件VSA建立尺寸仿真装配模型,模拟尾门装配过程,计算装配后尾门与顶盖间隙超差概率及各个影响因子的贡献量。通过相关工装定位块的使用,优化尾门装配过程,并对优化后的方案进行仿真验证,有效降低了尾门与顶盖间隙超差概率,减少了实车匹配阶段的重复性工作。     

浅谈螺钉车的设计与应用

为了提高白车身品质、缩短白车身试制周期,设计制作了螺钉车。介绍了螺钉车的设计、制作步骤等。对螺钉车制作流程、装配方法和螺钉车制作要点进行了详细阐述。通过制作螺钉车及时发现产品总成的搭接、装配性及匹配性问题,实现了对夹具精度及功能性的调整,可减少后续产品及夹具的变更调整成本。     

奔驰C300车无法起动

正故障现象一辆奔驰C30 0车,底盘号为LE4205148,装配270发动机,行驶里程约为4 000 km,因发动机无法起动而拖车进厂检修。故障诊断接车后试车验证故障,接通点火开关,尝试起动发动机,发动机无法起动,仪表上的挡位信息也无法正常显示,此外,仪表信息中心反     

奔驰S63 AMG车仪表报警

<正>故障现象一辆奔驰S63 AMG车,底盘号为WDD222178,装配型号为157的V形8缸发动机,行驶里程约为6 000 km。据驾驶人反映,该车左前门内把手处的照明灯闪烁,且仪表报警。故障诊断和排除接车后试车验证故障现象,故障确实存在,仪表上有关于辅助防护系统(SRS)的警示信息"左前侧故障请去特许服务中心"(图1)。分析认为,客户所反映的2个故障并没有关联,决定先排除仪表报警的故障。     

发动机分装线及空中输送自行小车系统

因原发动机厂的发动机分装线已不能满足新的整车装配线的要求，主要存在的问题是装配工艺设备落后、装配工具及机具落后、装配面积不足，导致生产能力不足、运输条件较差，分装完毕的发动机总成采用电瓶叉车运送到总装线的分装工位时经常发生磕碰事件，严重制约着发动机分装线的生产能力及产品质量，为了满足新的整车装配线的要求，需要新建一条发动机分装线使生产能力及产品质量跃上一个新台阶。     

分体式铰链门挂入率公差分析研究

文章针对采用分体式门铰链的车型在项目起步阶段出现门挂入率低的问题,利用PDCA循环进行质量提升,运用公差分析软件3DCS对门的装配公差进行分析研究。从夹具公差、零件公差等方面给出优化方向,确认夹具对铰链轴旋转的控制为主要影响因素,并通过同轴度计算公式对结果进行深入分析,提出同轴度需要控制在0. 1 mm内,铰链旋转量需要控制在0. 2 mm以内,并以此为依据制作检具和制定超差预警机制,实车验证有效。     

一种组合仪表实现的迎宾功能

详细介绍一种组合仪表实现的迎宾功能,并通过实车验证,此迎宾功能深受用户欢迎。