DELMIA软件在新能源汽车总装工艺同步开发中的应用

新能源汽车研发投产周期较传统汽车周期显著缩短,在新能源汽车项目开发中,需要在总装工艺同步开发中运用,以此缩短和改善产品开发过程,针对总装专业产品设计和工艺设计的同步开发工作,以奇瑞新能源国内首创铝合金框架新能源汽车为例,基于DELMIA软件从工艺策划、工艺分析、工艺设计、工艺实施及工艺验证方面开展工作;开展的工艺数字化虚拟装配包含7个方面:工艺模型的建立、虚拟装配环境的建立、装配工艺模拟设计、装配过程仿真、模拟分析、人机工程、节拍分析。通过产品数字化分析及底层生产线设备数据采集对比分析,优化工艺过程,提升产品质量,缩短过程设计时间,减少费用投资。在数字样车阶段和生产线改造阶段可运用DELMIA软件产品、工艺和资源数据的三维虚拟界面,实现总装工序拆分、工艺工时、虚拟工序验证、关键工位的人机仿真和机械装置仿真等功能,做到产品设计和工艺设计的并行开展。     

基于整车在环仿真的自动驾驶汽车室内快速测试平台

整车在环仿真测试方法可以安全、高效地验证复杂环境和极端工况等场景下自动驾驶汽车性能的有效性，基于此研发一种基于整车在环仿真的自动驾驶汽车室内快速测试平台，该平台由前轴可旋转式转鼓试验台、试验台测控子系统、虚拟场景自动生成子系统、虚拟传感器模拟子系统、驾驶模拟器、自动驾驶汽车和测试结果自动分析评价子系统组成。通过在试验台滚筒上独立加载转矩模拟车辆行驶阻力，可动态模拟不同的路面附着系数，同时利用坡度、侧倾和转向随动机构可模拟车辆俯仰角、侧倾角和航向角3个自由度；采用虚拟现实技术柔性集成车辆动力学模型、传感器仿真、复杂道路交通环境及测试用例仿真，模拟多种道路交通场景，并通过传感器仿真及数据融合等技术快速测试自动驾驶汽车智能感知与行为决策等性能指标。将自动驾驶汽车、虚拟仿真场景和试验台耦合构建一个闭环系统，完成了多项关键技术研发，包括：多自由度高动态试验台结构设计、虚拟测试场景自动重构方法和传感器数据模拟及注入方法，可满足在各种场景下测试自动驾驶汽车整车性能的需求。此外，为验证快速测试平台的有效性，以U-turn轨迹跟踪控制为研究实例，基于简化的车辆运动学模型和模型预测控制算法，在平台上搭建U-turn场景并对自动驾驶汽车的轨迹跟踪控制算法性能进行大量测试。结果表明：自动驾驶汽车室内快速测试平台可以真实地模拟汽车在道路上的运行工况，自动驾驶汽车在虚拟场景中的轨迹跟踪效果良好，与参考轨迹的偏差小于8%，证明了该测试平台检测方法的有效性。     

基于并行工程的轿车新车型总装工艺过程的规划设计

结合某企业新车型的开发工作,应用并行工程和CAPE技术制订了新车型的总装工艺过程规划.依照该规划,通过计算机三维动态虚拟仿真汽车总装过程,能将产品设计及工艺的潜在问题早期发现并予以解决.实践证明,所做的研究工作确实收到了显著缩短新车型质量培育时间和提高总装技术水平的效果.     

自动涂胶安装类设备稳定性测试方法研究

针对汽车总装中风挡、全景天窗等零部件装配工艺,可通过涂胶及安装全自动化设备来实现整个工艺流程,但此类设备形式现缺少一套测试方法来验证其装配的稳定性。通过对该类设备的运行原理进行研究,提出了针对该类设备匹配稳定性的能力计算模型、测试流程及以设备能力(Cm)为依据的评价标准。根据测试流程与评价标准,在实际现场进行了多组试验测试,测试结果与预期状态基本一致。     

一种自动驾驶整车在环虚拟仿真测试平台设计

围绕自动驾驶整车在环虚拟仿真测试需求，提出了一种基于多自由度转鼓平台的自动驾驶整车在环虚拟仿真测试平台设计方案。首先阐述了仿真测试平台整体结构与各组成部分的具体功能；然后详细分析了道路模拟子系统与传感器模拟仿真子系统的设计原理、组成模块及功能支撑，并完成了仿真平台的开发及测试流程设计；最后，以自动驾驶汽车自适应跟驰及避撞场景测试为典型应用案例对设计的仿真测试平台进行验证。结果表明，提出的仿真测试平台能够满足自动驾驶研发测试的需求。     

行人与汽车碰撞中颅骨骨折损伤机理的虚拟实验研究

采用汽车-行人多刚体动力学模型,模拟行人与汽车碰撞中人体的动态响应过程,并计算头部与风挡玻璃碰撞接触瞬间的方位、速度和角速度等运动参数;然后将这些参数输入到先前建立并验证了的行人头部有限元模型HBM-head中,模拟头部与风挡玻璃和A立柱的碰撞过程,并分析与损伤相关的生物力学参数.结果表明,结合多刚体动力学和有限元分析的虚拟实验技术可进行碰撞事故重建和损伤机理分析,模拟颅骨骨折,计算分析颅骨在冲击载荷下的应力,并确立骨折损伤与应力参数之间的内在关系,从而为降低行人头部损伤风险,改进轿车安全设计提供依据.     

数字化虚拟制造技术助推焊装工艺规划体系发展

汽车设计制造技术飞速发展,作为轿车白车身生产的重要工艺-焊装工艺技术发展同样面临升级换代。数字化虚拟制造技术为白车身焊装工艺规划实现跨越式发展提供了全新的解决方案。本文以虚拟制造技术汽车生产焊装工艺规划中的应用为例,总结企业建立数字化虚拟制造技术平台的方法步骤,剖析数字化虚拟制造技术对焊装技术发展带来的益处。     

智能汽车传感器实时功能模型及验证

传感器模型是智能汽车虚拟验证的重要环节。本文中针对大型虚拟仿真环境下智能汽车测试验证的需要,研究建立了毫米波、激光和摄像头实时功能模型。首先,模型基于网格化方法建立了仿真数据的有效管理和快速检索引擎,研究了一种满足大规模仿真环境中多车传感需求的快速对象提取方法;其次,基于阴影体算法研究了二维平面内对物体之间遮挡关系进行判断的快速算法,模拟了物体之间的遮挡效果;再次,按照传感器的输出,对惯性坐标系下的物体坐标转换到传感器坐标形成标准输出;最后,根据传感器噪声特征,建立了噪声模拟模型。在虚拟测试平台中建立了德尔福ESR毫米波雷达、Ibeo四线激光雷达、德尔福IFV300单目照相机模型,对模型进行了功能和性能仿真验证,结果表明,本文中建立的传感器功能模型可较为精准地仿真模拟探测障碍物,探测精度满足要求,在普通计算机上达到亚毫秒级计算效率,满足实时性的要求。     

汽车总装车间智能物流输送技术研究

某总装车间目标建设100%全自动化物流输送。该系统以物流自动导航小车(Automated Guided Vehicle,AGV)系统为载体,辅以智能物流器具、配套输送设备搭建硬件框架,通过物流执行系统(LES)依据生产信息发布配送指令,利用AGV智能调度系统分配任务,通过上位控制系统及AGV自身控制系统实现物料的随机精准配送上线。通过对全车间生产系统及物流系统建立模型,利用仿真技术对物流配送节拍满足性、通道通过性进行模拟仿真,同时对路径、设备数量进行优化。实现质量、成本、效率的最优化。通过该研究,对汽车生产总装车间自动化物流技术实现重大突破,该经验可扩展到汽车生产其他车间。     

汽车总装工艺流程的设计

随着市场的激烈竞争,汽车制造商通过跨平台车型混线生产方式来满足市场对车型的多样化需要,使汽车制造商对生产工艺流程的设计越发敏感。文中介绍了总装工艺流程的内容,从生产线通过性、生产线布局、工艺技术3个方面详细分析总装工艺流程的设计要点,为降低汽车总装工艺的复杂程度,提高生产线的混线能力和对总装工艺流程的设计提供思路和参考意见。     

运用半实物仿真对汽车ABS性能评测的方法

为了对汽车ABS的制动性能进行直观有效的评测,并对其控制策略进行分析和研究,文章提出了一种新的半实物仿真(HIL)方法,通过在MATLAB/SIMULINK环境下建立仿真模型,并验证模型控制策略的可行性后,与汽车ABS相连接对汽车ABS的控制策略及其制动性能进行研究评测,并且能够通过改变模型内相关参数值来模拟不同路况下汽车制动安全性能方面的试验.试验结果表明,该方法能够直观的反映出该车型的ABS制动系统动作时各种相关数据的实时变化情况,实现对ABS制动性能的评测.     

总装车间风挡玻璃机器人自动涂胶系统设计

汽车风挡玻璃机器人自动涂胶系统是目前汽车行业总装领域运用自动化程度较高的系统。通过对风挡玻璃自动涂胶系统的深入研究,在系统集成规划、机器人编程、非标结构设计、温控系统设计等方面进行实验探索,提高风挡玻璃自动涂胶的稳定性和质量,最大化实现设计意图。与传统手工涂胶相比,最终达到成本更低、质量更加稳定可靠、作业速度更快、劳动负荷更低的目的。     

基于模型的现代汽车电子系统开发和测试

基于模型的汽车电子系统开发的核心是利用计算机仿真技术建立一个虚拟的汽车电子系统开发平台,该虚拟平台的开发包括模型开发和测试方法开发.针对各电控单元的性能指标可开发其仿真模型,程序代码由仿真模型自动转换产生.以汽车仪表盘的测试为例,对整个测试过程做了介绍.     

整车装配工艺规划应用及研究

随着我国科技事业的不断发展,汽车方面的建设也在随之迅速发展,对于汽车设计开发到实际生产导入转化,汽车总装负责最后的装配、调整和检验工作,也是汽车生产过程中投入人力最多的领域。面对车辆产品智能水平升高、配置越发丰富,合理的整车装配工艺显得尤为重要,可以规避实车制造后期发现问题后难整改、周期长等问题。如何合理制造出高质量、高效率、低成本的产品,本文针对整车工艺规划的模块化方案分析及供货层级制定、工艺路线制定、零部件装配层级分布图、数模工序装配模拟仿真及工艺卡编制的应用进行分析及总结,以期能总结相关经验作为参考材料。     

汽车后风挡热性能分析

汽车后风挡加热功能在保证玻璃透光性方面具有重要作用.对某型车后风挡进行热性能仿真分析,结果表明:该后风挡在加热过程中导热效果好,整体温度分布均匀,具有良好的融雪除雾作用.     

汽车总装电子电气工艺设计模式和流程的开发

为满足车型配置的多样化和精益生产的要求,伴随着车辆单件订单化生产系统的实施,开发建立全新的汽车总装电子电气相关工艺设计模式体系和工艺流程,包括全功能、设备型、简化型和返修型4种工艺设计模式,以及全套的适应现实需求的总装电子电气工艺流程。解决了整车企业面对越来越复杂的车辆电子电气架构给总装生产带来的诸多挑战,同时从工艺角度满足了车辆个性化配置和单件订单生产的需求,保证了高质量、零缺陷和个性化的企业产品供应市场。     

基于行程时间的人车特征动态辨识方法CSCD

实现对驾驶倾向性、汽车类型的动态识别对构建以人为中心的汽车安全驾驶辅助系统具有重要意义。本文以驾驶员隐私保护为基础,利用车载全球定位系统(GPS)捕获的行程时间,建立基于Bayes决策树的人车特征动态辨识模型,识别汽车不同类型及其驾驶员倾向性。通过设计实车和虚拟驾驶实验分别验证在不同渗透率条件下的人车特征辨识效果,验证结果表明,本文建立的人车特征辨识模型准确率在80%以上,明显优于传统决策树模型;通过设计仿真实验验证了考虑驾驶倾向性的微观仿真和实际情况具有较好相合性,仿真验证结果间接证明本文研究成果的合理性。     

智能汽车虚拟实训仿真平台开发与应用

智能汽车涉及车辆、机械、通信、自动化等多个学科交叉融合,尚未有成熟的实验教学平台。利用PanoSim软件开发智能汽车虚拟实训仿真平台,该平台将智能汽车系统可视化显现,能够在线选取车辆模型及设置运行环境状态,实现实时虚拟仿真,仿真结束后可以调取车辆测试曲线和数据,并回放实验视频便于分析车辆运行状态,操作简便、精度可靠,能够满足教学和科研的需要。     

一汽-大众全数字化新奥迪总装车间投产

2009年9月19日，一汽-大众全数字化新奥迪总装车间在长春正式投产。新奥迪总装车间集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。新奥迪总装车间将生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，     

汽车前风挡玻璃性能试验方法探究

现在汽车上常用的玻璃分为两种：夹层玻璃和钢化玻璃。前风挡玻璃主要是夹层玻璃,后挡和侧门玻璃多为钢化玻璃。尤其是前风挡玻璃,和乘员接触最近,保护作用作也最大,它与乘员安全息息相关,所以玻璃的生产前期试验验证就显得尤为重要。文章主要分析了汽车前风窗玻璃的结构,通过对比ISO,欧洲经济委员会（ECE）,中国国家标准（GB）,上海汽车（SAIC）,双龙汽车（Ssangyong）,名爵汽车（MG）,菲亚特汽车（FAIT）等试验标准,研究了前风窗玻璃的试验机理和试验方法,给出了相关的试验步骤和试验限值,对玻璃的质量控制有重大意义。