烟化法余热锅炉水冷壁管泄漏原因分析

采用宏观检验、壁厚测定及金相分析等方法，对某公司烟化法余热锅炉运行过程中水冷壁管泄漏原因进行分析。结果表明：水冷壁管受热面积灰和结焦严重，产生严重的燃灰腐蚀，加上除盐水循环不良使管内壁形成高温氧化皮，长期高温运行导致材质老化，促成了水冷壁管受热面泄漏的发生。依据烟化法工艺特点提出了预防措施，为烟化法余热锅炉维护保养提供方法。     

1000MW超临界锅炉低再管外壁腐蚀膜微观分析

为了保障超临界锅炉的长期安全稳定运行和降低检修成本,文中借助于OM、SEM、EDS、XRD等对1 000 MW超临界锅炉低再管表面腐蚀产物的形貌、元素组成及分布、物相构成等进行了分析。试验结果表明:1 000 MW超临界锅炉低再管垂直段表面的腐蚀层为两层,内层由Fe_2O_3、Fe_3O_4和少量Cr的氧化物构成,外层由Si、Al和Fe的氧化物构成。同时该锅炉的长时间超温运行加大了腐蚀膜开裂剥落的几率,进而造成了管子的腐蚀损伤,增加了爆管的可能性。     

电站锅炉水冷壁管严重腐蚀原因分析及处理

对一电站锅炉水冷壁管发生严重腐蚀爆裂处,通过宏观检查裂口外观、显微镜检查腐蚀坑底部金相组织、化学分析管材成分变化等情况,分析了水冷壁管爆裂失效的原因。结果表明:锅炉生产冷凝回水出现异常是引起锅炉水冷壁管严重腐蚀的直接原因。避免和防止同类事故的再次发生,确保锅炉及化工生产正常安全经济运行。     

油浆换热器管板开裂原因分析

通过对策油浆换热器管板材料材质的化学成分、机械性能、金相组织的分析,管板断口的宏观分析和微观分析,以及断口的腐蚀产物分析,得出造成管板开裂的主要原因为硫化氢和水蒸气引起的应力腐蚀开裂。     

海洋立管系统腐蚀挂片支架断裂失效分析

通过对海洋立管系统进行腐蚀因素分析、流型计算、理化分析,得出腐蚀挂片支架发生断裂原因.基于生成严重段塞流的判定准则,确定立管系统的流体流型,同时进行了流体腐蚀分析、宏观形貌分析、化学成分分析、金相分析.结果表明:该立管系统存在严重段塞流,流体介质中Cl-对腐蚀起到促进作用,但主要腐蚀原因是严重段塞流的周期性波动对生产设...     

高温蒸气管的损伤机理

通过对油田Ｘ５６钢高温输气管损伤断口的宏观，金相，扫描电镜观测分析，得出了应力腐蚀引发管道断裂结论。叙述了应力腐蚀形成的机理，提出了防护措施。     

胜利采油厂注聚南区渗氮管线腐蚀原因分析

综合利用材质分析、腐蚀速率测试、腐蚀产物分析等手段对胜利采油厂胜二区注聚南区腐蚀穿孔渗氮管线样品进行了测试分析,结果表明该管线腐蚀很严重。经过进一步分析,确定了管线的腐蚀原因并得出结论如下：母液管线腐蚀原因为服役于强腐蚀性介质中,渗氮层局部缺陷处的点蚀穿孔;单井管线腐蚀原因为Cl^-促进作用下的溶解氧腐蚀;20号钢渗氮管不宜做为该服役环境下的注聚管。建议更新穿孔管线,内防采用重防腐涂层,外防采用三层PE;对未穿孔管线,采用非开挖内涂衬技术,以提高管线运行可靠性。     

化工厂水冷壁管腐蚀减薄原因分析

某化工厂在大检修时发现热电运行部1号炉水冷壁管出现严重的腐蚀减薄,对该管道进行壁厚测量、向火面部位的取样,采用化学成分分析、金相组织分析、扫描电镜及EDS能谱分析等方法,确定该管道的化学成分符合标准要求、金相组织为铁素体+珠光体,珠光体二级球化,未发现异常组织,外表面腐蚀层含有大量的O、S等元素,其腐蚀类型为水冷壁管常见的外侧高温烟气腐蚀,并提出减缓对策和措施。     

常减压装置渣油管线腐蚀原因及防护

大庆石化公司炼油厂常减压装置减压系统渣油管线出现了严重腐蚀现象,为了保证装置长周期运行,针对减压渣油管线腐蚀实际状况,通过采取壁厚检测、割管检查、对腐蚀产物分析以及对渣油与原油酸值和含硫量分析等方法,找出腐蚀失效原因是介质的冲刷作用和高温硫化物及环烷酸的腐蚀,提出防护措施并加以应用。从生产实际应用上看,渣油管线得到有效防护,使装置能够安全、平稳、高效地运行。     

U型管式换热器的质量控制

U型管式换热器属于列管换热器的一种,被广泛应用在循环水冷却高温气体装置中。根据U型管式换热器的结构特点和技术原理,针对设备在使用过程中可能出现的问题,在整个材料采购和制造过程中,对换热器中管板制造加工、U型管成形及换热管与管板的焊接等制造的关键和难点予以质量控制,保证产品质量,使设备按设计要求制造完毕后安全有效地运行。     

海底混输管道内部状态完整性分析

为保证某混输海管的安全运营,通过建立混输海管多相流动模型和腐蚀模型,分析海管典型运行工况参数与设计取值,得出管道多相流动参数分布规律、腐蚀速率主要影响因素和总腐蚀情况。结果表明：海管入口立管底部压力最高;管内沿线温度总体逐渐降低,具有轻微波动;平管上坡段和入口立管段持液率较高;液体流速对该管道腐蚀速率的影响最显著;入口立管段底部腐蚀速率最大,且均大于设计取值;腐蚀速率设计取值偏小。     

海洋立管氯丁橡胶涂层包覆工艺与质量控制

为解决海洋飞溅区立管微生物腐蚀问题,针对海洋飞溅区立管的腐蚀防护特点,提出了一种海洋飞溅区立管防海生物附着的氯丁橡胶涂层结构,并针对该结构提出了一种氯丁橡胶涂层包覆工艺,同时分析了涂层包覆过程中的关键质量控制点。通过对涂层包覆工艺及关键质量控制点的分析,找出了涂层包覆过程中最容易出现的质量问题,提出了预防方法及解决措施。     

铬钼钢管耐高温环烷酸腐蚀性能试验

环烷酸腐蚀是炼油工业中急需解决的问题,研究Cr5Mo和Cr9Mo两种常用铬钼钢管耐环烷酸腐蚀性能对指导化工管道选材以及提高化工管道安全性具有重大意义.针对Cr5Mo、Cr9Mo钢管的耐高温环烷酸能力,围绕环烷酸总酸值恒定而温度变化,以及温度恒定而环烷酸总酸值变化两种试验参数进行了多组浸泡腐蚀试验,初步建立Cr5Mo和Cr9Mo钢管在高温环烷酸环境中的腐蚀速率数据库,并对两者在高温环烷酸环境中的腐蚀性能进行了比较.     

埋地泡沫夹克管的腐蚀及电晕处理技术

直埋泡沫夹克管发生腐蚀是因夹克层进水及其内部结构和性能上存在严重重缺点造成的。电晕处理技术实现了聚乙烯管与聚氨酯泡沫塑料层之间的牢固粘结，阻止了水的蔓延。该技术已在原有的二步法及一步法泡沫夹克生产线成功使用。     

制氢转化炉下猪尾管断裂失效分析及解决方案

利用有限元软件ANSYS模拟分析制氢炉上、下猪尾管在操作工况下由内压和高温分别引起的变形及其应力分布,确定下猪尾管危险截面,找到导致其断裂的主要因素,并以此为依据对制氢炉炉尾管进行改进,让上猪尾管承担一定的应力.最后,对改进后的制氢炉结构进行设计强度校核,以确保制氢炉长周期安全运行.     

旧管道再生技术

埋地管线经过许多使用会出现积垢，腐蚀，漏孔等现象，产生泄漏，流量下降等问题。处理这些问题会遇到种种困难，本文介绍一种用聚乙烯管使腐蚀老化管线再生的施工方法，它不但能使管线恢复机能，还能延长其寿命。     

炼厂易腐蚀管线高温测厚技术的研究及应用

针对石油加工过程中高温管线腐蚀严重、易引发火灾事故的问题,通过对其腐蚀原因的系统分析,根据其腐蚀特征,进行了此类腐蚀有效监控手段—不停车高温测厚技术的研究与分析。最后,通过实验测试,建立了高温测厚数据的数学转换模型、腐蚀速率计算方法和剩余寿命评估方式,并在炼油厂进行了实际应用,有效地预测了腐蚀隐患。     

电厂再热器小径管焊口的厚度对其应力集中的影响

介绍了电站锅炉再热器焊区渗漏的3种原因，即设计不当、材料性能欠佳和运行工况恶劣．指出最重要的原因是结构设计不当。结合某电厂锅炉再热器集箱小径管的焊口，分析了采用数值解法来求解该力学模型的必要性。给出了数值解法计算模型，研究了焊口厚度对焊口应力集中系数的影响。结果表明，焊口的厚度的增加有利于降低应力集中。     

含点蚀缺陷三通管塑性极限载荷分析

三通管在使用中受介质的腐蚀或冲刷而产生局部减薄,从而降低其使用的安全性。因此,采用弹塑性有限元方法,分析了含点蚀缺陷引起的局部减薄对三通管极限载荷的影响。在对常用三通管几何尺寸简化为等径等壁厚的基础上,借助ANSYS软件中的设计语言（APDL）,构建了参数化有限元模型。通过改变三通管及缺陷的几何参数,建立任意含点蚀缺陷三通管的有限元模型,实现三通管分析流程的过程控制。并研究了三通管几何参数对其塑性极限载荷的影响,为压力管道分析及使用安全提供一定的参考。     

管线的高温环烷酸腐蚀与控制技术综述

针对原油加工常减压装置管线中存在的高温环烷酸腐蚀难题,简单介绍了管线环烷酸腐蚀特点及发生的部位,初步分析了高温环烷酸腐蚀机理与特征,阐述了管线流速及冲蚀行为对环烷酸腐蚀的影响,综述了材料化学成分对耐环烷酸腐蚀影响的最新研究成果,提出可通过控制管线流速流态及选择适当材料来预防高温环烷酸腐蚀,报道了国内现有常减压装置管线材料升级情况,并对环烷酸腐蚀开展进一步研究进行了展望,以期为高酸原油加工管线的腐蚀与防护提供参考.