2205双相不锈钢SAW焊接热裂纹消除

在2205双相不锈钢设备埋弧焊(Submerged Arc Welding, SAW)焊接过程中,焊缝中心位置产生纵向开裂,经分析裂纹为因焊缝宽深比过大而形成的热裂纹。使用新焊接工艺焊接试板和工件,并经相关检测发现,通过改善焊接工艺参数改变焊缝表面轮廓,有助于消除焊缝中心纵向热裂纹。     

2205双相不锈钢焊接工艺及耐腐蚀性能分析

采用不同焊接工艺对2205双相不锈钢进行焊接,分析不同焊接工艺对焊接接头力学性能、微观组织及耐腐蚀性能的影响。结果显示:在晶粒无明显长大时,焊缝及热影响区冲击韧性随奥氏体质量分数的增加而升高;采用熔化极气体保护焊(Gas Metal Arc Welding,GMAW)时,保护气体中加入N2可有效提高焊接接头各区域奥氏体质量分数,从而提高焊接接头力学性能及耐腐蚀性能;2205双相不锈钢母材及焊缝腐蚀速率均明显随腐蚀液质量分数的升高而增加。优化双相不锈钢焊接工艺参数,保证其焊接接头具有良好的综合性能,对于该类材料构件及产品的制造、推广及使用意义重大。     

超级双相不锈钢钢管焊接工艺研究

使用手工钨极氩弧焊对超级双相不锈钢钢管做焊接工艺试验,通过对焊接试验数据的分析和总结,得出结论:在选择合适焊接材料的前提下,通过合理设置焊接参数并严格控制焊接热输入及焊缝层间温度等措施,能够保证超级双相不锈钢焊缝铁素体和奥氏体的相平衡,满足对其力学性能和耐腐蚀性能的要求,对今后超级双相不锈钢钢管焊接施工具有指导意义。     

S316LN与2205间的异种不锈钢焊接工艺研究及应用

在"波维特"LPG船修理中,由于应力及化学腐蚀,导致不锈钢舱体出现裂纹,需要换新和修理。而舱体采用S316LN奥氏体不锈钢,国内暂无此类材料供货。船东为了缩短修理周期,要求采用各项性能优于S316LN的双相2205不锈钢进行换新修理。在异种不锈钢焊接中,为了防止出现裂纹或力学性能不能满足要求的情况,故主要从耐蚀性、焊接性及焊材、焊接工艺方面对S316LN奥氏体不锈钢与2205双相不锈钢进行试验分析。在实船应用中,焊缝的UT和MT检测合格率达到了100%,取得较好效果,为今后船舶建造、修理及改装积累了经验。     

SAF2205双相不锈钢的焊接技术

双相不锈钢是一种实际应用历史不长,但却具有广阔发展前景的新型耐蚀材料.本文简要介绍了双相不锈钢的基本知识、实践应用、可焊性以及焊接工艺等.通过对SAF2205级别Sandvik双相不锈钢进行不同的焊接试验,以及焊后机械性能和腐蚀性能的试验以及焊缝和热影响区金相组织成分的定性定量分析,得出了焊接SAF2205级别Sandvik双相不锈钢合理的焊接方法、接头形式、焊接参数、填充金属和保护气体,总结出只要注意选择双相不锈钢的焊接参数,采取合适的焊接工艺就能获得合格的焊接接头的结论.这些对今后的工程实际具有指导意义.     

HDR超低碳双相不锈钢管混合焊接控制（TIG与CO2）

通过对HDR超低碳双相不锈钢管焊接过程的控制，成功地使用了TIG和CO2混合焊接的工艺，焊缝成形美观，提高了焊接效率。     

2205双相不锈钢焊接工艺研究

分析2205双相不锈钢的焊接特点和焊接工艺,分别采用药芯焊丝CO2半自动焊(FCAW)、手工电弧焊(SMAW)和埋弧自动焊(SAW)等3种焊接方法对2205双相不锈钢进行焊接试验。测试焊后力学性能和腐蚀性能,以及定性定量分析焊缝区和热影响区的金相组织。结果表明:采用含镍、氮高的焊接材料,合理选择双相不锈钢的焊接方法,焊接参数及接头形式等,通过控制焊接热输入,可获得合格的焊接接头。     

双相不锈钢热处理变形矫正工艺预研

对于2205双相不锈钢焊接后产生的变形，船东一般要求不能通过火工的方法予以矫正；而双相不锈钢在焊接过程中很难控制其变形，双相钢拼板焊接后产生的变形一般用油泵顶或加强筋拉等方法加以矫正，过程复杂。通过介绍沪东中华造船（集团）有限公司在双相不锈钢上应用热处理工艺进行变形矫正的一些分析与试验，提出矫正作业关键控制要点，为相关建造领域中的变形矫正提供预先理论性研究支撑。     

船用双相不锈钢焊接结构疲劳性能研究

文章对船用双相不锈钢焊接结构的焊缝、影响区和母材在不同应力比下分别进行了疲劳裂纹扩展实验,同时利用有限元分析软件进行了数值模拟,得到了裂纹扩展速率da/dN与应力强度因子ΔK的关系曲线。研究结果表明:船用双相不锈钢焊接结构中焊缝裂纹扩展速率最低,抗疲劳裂纹扩展能力最高;母材疲劳裂纹扩展速率最高,抗疲劳裂纹扩展能力最差;焊缝对应力变化的灵敏度最高,热影响区次之,母材最弱;通过实验与模拟对比分析,表明数值模拟对船用双相不锈钢疲劳裂纹扩展速率定量分析是正确的且方法可行。     

铝合金MIG焊焊缝中气孔的控制

铝合金是最容易形成焊缝气孔的金属，本文在焊接工艺试验的基础上，分析了铝合金焊接对气孔的敏感性及焊接工艺方法和保护气体对铝合金焊缝中气孔的影响。结果表明：通过对铝合金基材和焊接材料表面状况、保护气体的纯度、焊接工艺参数等的合理控制，可以有效减少铝合金焊缝中的气孔。鉴于MIG焊的工艺特点，其比TIG焊使铝合金焊缝具有更大的气孔倾向。采用He-Ar混合气体保护可有效改善非平位铝合金焊缝的质量。     

SAF2205双相不锈钢GTAW焊接工艺

指出双相不锈钢焊接的关键是平衡焊缝金属中的α/γ比，分析GTAW焊接工艺各因素对α/γ比的影响，从而确定了焊接工艺，经焊接工艺评定试验，各项指标合格。     

铝合金MIG焊焊缝中气孔的控制

铝合金是最容易形成焊缝气孔的金属,本文在焊接工艺试验的基础上,分析了铝合金焊接对气孔的敏感性及焊接工艺方法和保护气体对铝合金焊缝中气孔的影响.结果表明通过对铝合金基材和焊接材料表面状况、保护气体的纯度、焊接工艺参数等的合理控制,可以有效减少铝合金焊缝中的气孔.鉴于MIG焊的工艺特点,其比TIG焊使铝合金焊缝具有更大的气孔倾向.采用He-Ar混合气体保护可有效改善非平位铝合金焊缝的质量.     

输油钢管焊兿工艺探讨

为使我局承建的油码头燃油管道安装能达到石化部的施工标准，我们对燃油管道焊接作了一系列试验，确立了新的工艺，通过现场实施及X-射线检测结果表明，工艺改进后，管道焊缝内部质量Ⅰ级焊缝率达到87.5%，Ⅱ级焊缝率达到12.5%，安全能满足《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-97管道焊缝要求。     

T型承重轨道局部熔透角焊缝横向裂纹产生的原因及改进措施

带有不锈钢衬板的T型承重轨道采用局部熔透角焊缝,由于焊接施工中未能控制好不锈钢焊缝与碳钢焊缝的合理间距,使得碳钢焊缝中渗入了不锈钢的成份,从而导致了横向裂纹的出现。通过对裂纹产生原因的分析,提出了改进措施,取得了明显效果。     

T型承重轨道局部熔透角焊缝横向裂纹产生

带有不锈钢衬板的T型承重轨道采用局部熔透角焊缝,由于焊接施工中未能控制好不锈钢焊缝与碳钢焊缝的合理间距,使得碳钢焊缝中渗入了不锈钢的成份,从而导致了横向裂纹的出现.通过对裂纹产生原因的分析,提出了改进措施,取得了明显效果.     

双相不锈钢焊接在造船实践中的应用

对比、评定双相不锈钢各种焊接形式的工艺和性能，为造船领域使用双相不锈钢材料提供可靠的依据和经验。     

铜管路件焊缝致密度检验方法研究

铜管路件主要由铜管及三通接头焊接而成,焊接的质量对水冷系统有很大的影响。本文研究了铜管路件焊缝致密度的检验方法,介绍了铜管路件焊接方法、影响焊接质量的各种因素及焊接工艺过程。提出了铜管路件焊缝致密度检验方法,该方法首先对检验样本进行制备,接着通过由光学显微镜与计算机组成的成像系统对样本焊缝位置进行显微图像采集,对采集到的焊缝显微图像在图像软件中进行处理,获取焊缝缺陷的长度,从而计算焊缝位置的致密度。     

计算机视觉在船舶焊缝缺陷识别的应用

大型集装箱运输船舶在海上航行时,会受到极端恶劣的气象条件影响(海浪、海风等),导致船体结构出故障。由于大型船舶的甲板、船体等壳状结构均采用焊接的方式组成整体,因此,船舶焊接的质量决定了船舶结构强度和防水性等,具有非常重要的意义。为了保证船舶的焊接质量,必须要进行焊缝的缺陷识别与检测。本文基于计算机视觉与图像处理技术,研发了一种新型的船舶焊缝识别系统,对改善船舶焊缝的缺陷检测水平有重要作用。     

HDR超低碳双相不锈钢管焊接工艺研究

通过HDR超低碳双相不锈钢管焊接工艺研究，成功地解决了使用TIG和CO2混合焊接HDR超低碳双相不锈钢管的工艺，该工艺不仅焊缝成形优良，提高了焊接效率，而且节约焊接材料，具有实际应用价值，是一种值得推广的焊接新工艺。     

铝合金机箱的焊接工艺设计

长期以来，由于焊接方法及焊接工艺参数的选取不当，严重影响了计算机箱体的焊接质量。主要通过对焊接位置、焊缝坡口、工装、机械加工工艺措施的分析比较，提出了一套符合计算机箱体焊接的工艺方案，较好地解决了存在的问题。