64000DWT散货船生产设计预舾装技术的应用

预舾装是将传统的船台、码头的舾装作业提前到分段、总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法。在生产设计过程中,通过对区域内的船、机、电等舾装件进行单元组装、分段预装、总段预装的方法,使工序前移,提高预舾装率。本文主要从增加单元模块设计的数量和提高分段舾装件预装率两方面来介绍预舾装技术的研究和应用。     

舾装件在船体小组立阶段的布置

为提高船舶舾装件的预装率,需要将一些舾装件在船体分段建造的小组立阶段进行安装。主要通过对船体小组立的形式和小组立阶段舾装件的分类进行分析,进而介绍舾装件在船体小组立阶段的布置。     

单元组裝是提高预舾装水平的有效手段

为了缩短船台周期、加快造船速度,各船厂正在大力采用预舾装技术。在积极设法增加分段预舾装作业量的同时,努力开展和实施各种类型的单元组装,甚至还应用了模块技术,通过多种形式的预舾装,在扩大预舾装范围和提高预舾装率,以及提高预舾装水平方面,均取得了十分明显的进步,我厂近几年来,在积极推进造船生产设计工作中,把运用和实施预舾装技术,作为一项重要内容来抓。除了制订预舾装的总体规划之外,还根据产品建造的特点,确定每艘产品的具体实施项目,以推进各种类型的单元组装。通过以单元组装为重点的预舾装技术的实施,显著地提高了预舾装率,同时还有力地促进了有关设备、铁舾装件、电缆和风管等的提前预装,有效地提高了预舾装水平。预舾装水平的提高,对于实行壳舾涂一体化区域造船方法。建立现代造船管理模式,有着十分重要的意义。     

机舱主甲板综合放样和预装工艺

引言随着综合放样的推广,出现了分段预装新工艺。这一新工艺的内容是,在船体分段(包括立体分段和平面分段)的制造过程中或制成之后至大合拢之前,就把通过综合放样预制好的管系、电气、风道制件,以及各种铁木舾装件按预定位置在分段上装妥。分段预装和单元组装一样,也是造船预舾装的主要手段。采用这一     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

预舾装工艺的实践

预舾装是五十年代以后逐步发展起来的一项新工艺,是船舶建造方法上的一次革新和突破这一工艺得到世界各国造船界的普遍重视和推广。它是提高造船生产效率的极其有效的生产措施,目前仍处在不断提高和完善的过程中。舾装的内容可看作为由船体舾装,轮机舾装和电气舾装三大部分所组成。预舾装的特点是舾装作业与船体装配作业交叉进行,相互之间有一定影响;而单元舾装,则是舾装作业与船体装配作业分开平行进行,单元组件安装或调     

VLCC 船大型舾装件安装阶段前移研究

现代造船过程中预舾装的完整性直接影响船舶建造速度,影响坞内建造周期和码头系泊周期;还影响PSPC标准的顺利实施。从VLCC船的大型舾装件入手,研究大型舾装件的预装工艺,论证了大型舾装件安装阶段前移的可行性及其带来的经济效益。     

船体结构精密建造方法的探讨

造船行业的熟练技工在减少，在这样的背景下如何改进、提高生产力已经成为船厂关心的一个主要问题。通过对生产任务的分析，揭示出了以下问题：（１）大量工时耗费在对不精确性的调整修复工作上，如结构部件的间隙过大、搭边和变形等，所有这些在预装配阶段会大量累积起来，耗费大量工时；（２）如果船体结构的制造和装配精度能得到某些改善，那么生产效率会得到相当大的提高，高效的机械化和自动化生产就能得以实现。基于以上精密制     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

化学品船货舱甲板管路布置设计

船舶生产建造除了船体结构部分外,主要工作就是管舾装.管路布置合理,预装率高,有利于缩短造船周期,所以管路布置的生产设计越来越被各船厂重视.化学品船由于其性能特点,各系统的布置要求也不同,甲板管路较多,管子布置困难.本文以37 300 t化学品船为例,介绍其货舱甲板区域的管路布置设计要求及不锈钢管材和附件的选用,为同类型...     

以“中间产品”为导向的总装造船实践

对某中型船厂建造64 000 DWT散货船过程进行研究。该船建造时以"中间产品"为导向组织生产,通过技术改造和生产数据积累,扩大总组数量和质量,发展了单元组装、预舾装和模块化技术,推行上层建筑预舾装和整体吊装,使预舾装率大大提高。     

船舶预舾装技术经济性初探

国内外实践经验证明,广泛采用单元组装和分段预舾装技术,能最大限度地发挥船台设施的作用和平衡劳动力的作用,提高船舶下水前的机、管、电的安装完工率,大幅度缩短船台周期与下水后的交船周期;在提高舾装效     

船台起吊能力的优化

本文在收集大量资料的基础上，综合分析了船台起吊能力与船体分段划分、分段重量与尺度、预舾装率、船台周期等相关因素的关系，并针对某船厂的实际生产状况和发展目标，运用模糊数学的方法对船台起吊能力进行了模糊综合评判。同时对臂架式起重机和门式起重机的工作特性进行了分析对比，对某船厂船台上起重机类型的选配方案做了优化，并对投资方案进行了技术经济分析，为新建船厂和老厂技术改造中确定船台的起吊能力提供了一种优化决策方法。     

现代工程计划管理模式在超大型油船建造中的应用

大连新船重工有限责任公司为实施区域造船，努力提高“三装（盆舾装、分段预舾装、单元舾装），实现中间产品成品化，运用先进管理模式，编制并实施了“VLCC－1号油船壳舾涂一体化中日程计划”取得了显效果。     

水下船体的计算机辅助形状设计

用于建立水下船体三维模型的计算机辅助设计方法是在使用Ｂ样条特性曲线的基础上发展起来的。借助已建立的计算机程序，设计者可轻而举地绘制同水下船体的形状。水下船体的形状可由下列方法中的某一种进行修改。（１）改变船体横截面的形状；２）在两个不同的横截面之间插入一个新的横截面；（３）改变两个相邻横截面之间的距离。另外，船首的形状也可通过设置一个点，一个横截面、船首形状曲线率的正切向量或半径进行修改。船体的形     

《造船成组技术》概略(续)

五、第五分册《区域舾装设计》区域舾装是与船体分段建造法相配套的一种船舶舾装方法,它要求舾装生产设计按区域绘制图表。所谓“区域”是指一项“中间产品”。它通常是船体总装前的一个分段或总装后船上的一个部位,与区域对应的术语是“托     

预舾装技术的一些应用实践(摘要)

从我厂转模的实践来看,提高分段预舾装率、提高单元组装率、提高总段预舾装率确实是缩短船台周期的有效手段,对提高舾装质量,改善劳动条件,实现安全生产,降低工时和材料消耗都有重大作用。20世纪70年代开始应用的管系综合放样技术,以统筹协调的方法来解决船上各系统之间的矛盾,     

预舾装技术的一些应用实践

从我厂转模的实践来看,提高分段预舾装率、提高单元组装率、提高总段预舾装率确实是缩短船台周期的有效手段,对提高舾装质量,改善劳动条件,实现安全生产,降低工时和材料消耗都有重大作用。20世纪70年代开始应用的管系综合放样技术,以统筹协调的方法来解决船上各系统之间的矛盾,     

现代造船模式下的分段制造管理

为使船舶建造有序、有效,以某中型船厂建立的现代造船模式为例,在分析现代造船模式优势基础上,通过调整组织机构和职能,加强分段制造的内部管理,使生产效率明显提高。实践证明:建立现代造船模式后,船舶分段舾装件预装率达到100%,管系预装率和电气预装率达到85%,。     

大型汽车滚装船薄板分段划分研究

根据船厂的起重和运输能力、分段场地面积、生产组织计划、装配工序等要素以及8500PCTC船型特点,制定了大型汽车滚装船薄板分段策略,制定薄板划分原则。船体建造生产数据表明,制定的分段划分方案提高了分段预舾装率,以及小组立、中组立和分段的建造效率,大大提升了滚装船生产效率。