螺钉车检具在白车身开发中的应用

为了提高白车身品质,缩短白车身调试周期,开发了螺钉车检具这个过程控制工具。本文简略介绍了螺钉车检具的起源及概念,明确了螺钉车检具的功能、目的及作用,详细介绍了螺钉车检具的设计开发过程、螺钉车制作的准备工作、螺钉车制作步骤。     

螺钉车工艺开发及应用

在汽车车身开发过程中,通过应用螺钉车工艺能够对车身质量控制起到良好的促进作用。本文从螺钉车的定义、目的、应用方法及应用效果几方面进行阐述。在应用螺钉车工艺过程中,通过螺钉车装配及共用孔调试,缩短产品开发周期,提升冲压件及夹具质量,进而提升车身精度,有效提升车身质量。     

螺钉车在车身开发过程中的应用

为了提高车身品质,缩短车身开发周期,提升市场竞争力,开展了螺钉车组装工作.螺钉车组装分两个阶段,一是螺钉车组装,用于发现制件存在问题,尽早整改制件；二是共孔调试,用于对工装夹具进行调试,发现夹具问题,早期进行整改.通过螺钉车制作可以验证MCP/MCS的正确性、合理性,提高单件冲压件质量,达到以检具为基准的品质目标,同时对夹具设备的问题点进行早期整改并追求其早期稳定性,最终达到早期实现车身品质目标,缩短车身开发周期的目标.     

螺钉车技术的开发及应用

为了达到提升白车身品质的目的,在生产准备的初期阶段,一般利用冲压模具所取得的全序件,使用焊装综合检具,按照同车身焊接流程基本相同的顺序将制件进行铆接或螺接,最终完成车身装配。本文主要介绍了螺钉车的制作流程、方法以及在白车身调试中的应用,同时介绍了应用焊装综合检具的创新点。     

白车身制造过程中对其Y向开度控制的研究

白车身Y向尺寸精度是保证整车总装内外饰DTS的基础,然而白车身的制造过程复杂,工艺烦琐,公差累计等诸多影响因子,导致整车的制造尺寸精度无法满足装配需求。通过现场多年造车经验及3DCS虚拟仿真,对产品结构、工装夹具、零件精度、焊接方式等一系列的控制,来保证白车身尺寸精度,满足整车装配。     

汽车车身制造中的焊接总成GD&T设计

车身开发中主要的工装支撑包括模具、夹具及检具,焊接总成GDT文件是汽车白车身各级总成检具制作的主要依据,从焊接总成GDT的基本概念及标注方式出发,介绍了其设计原理及设计方法,是车身制造中的各级总成检具制作的理论依据。     

轿车白车身焊装夹具设计评审要则

针对轿车白车身焊装夹具设计评审提出了评审要素,阐述了白车身焊装夹具设计中典型案例及解决方案。通过对问题的解析,提高了夹具设计评审的质量和效率,减少了现场调试时夹具问题发生的概率。     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

UG草图模拟车身装焊夹具运动的设计方法

汽车车身装焊夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领．熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有做到这些．才能对焊接夹具进行全方位的设计。运用UG软件对汽车车身装焊夹具进行设计，符合装焊夹具设计参数化、模块化、智能化的发展特点。UG软件的功能很强大，     

CATIA柔性子装配模拟车身焊接夹具运动的设计方法

结合车身焊接夹具的结构特点及设计要求,介绍了一种利用CATIA软件快速模拟车身焊接夹具运动的仿真设计方法.在CATIA装配模块中直接采用柔性子装配功能便捷实现夹具动态仿真及设计优化,避免了传统DMU模块中铰接设置等复杂的前处理过程,实现了在CATIA一般装配模块下对夹具单元的快速模拟.实践证明,此设计方法快捷易用、直观高效,使设计周期缩短,设计效率大为提高.     

螺钉车身制作控制规范及作业方法

螺钉车身是汽车制造企业为缩短设计开发周期,提高整车品质,减少开发成本所采用的一种白车身总成的试制方法。是汽车生产企业在新车生产准备的初期阶段,利用冲压模具所取得的全序件,按照车身焊装工艺将制件进行铆合等最终装配完成的车身的一种工艺形式。实践证明,对螺钉车身的整合是白车身品质提升的一种行之有效的手段。     

基于UG的汽车车身焊装夹具的三维模拟设计

以某汽车地板后纵梁总成焊装夹具的设计为例,介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和设计要点。阐述了基于UG三维建模平台的焊装夹具的设计方法,该方法可进行焊装夹具的三维结构设计、三维建模、虚拟装配、焊枪姿态模拟及二维出图等,生产成本及产品报废率低、设计周期短,可逐步取代传统的二维平面设计。     

焊装夹具对白车身骨骼精度的影响

在白车身的焊接过程中,焊装焊装夹具的定位不仅直接影响到驾驶室的骨骼精度和开闭合部件间隙尺寸,还影响到内饰件的装配。本文从焊装夹具影响白车身骨骼精度的几个方面入手,分析原因并提出相应的判断标准和维护方法。     

快速实现白车身品质保证的思路探讨

国内的整车厂家数量众多,在开发能力上差异巨大,因此在车型整体装备的开发中,不仅需要专业设计公司采用逆向与正向相结合进行车身设计,而且也需要专业公司承担起模具、夹具、检具和整车匹配和协调等车身开发整体外包任务。本文介绍了在白车身匹配和协调过程中制约冲焊件质量提升的种种因素(包括产品、制件及夹具等);通过对冲压件验证和工装验证过程中暴露出来的问题的阐述,说明了在白车身匹配和协调前期进行充分技术准备的必要性和迫切性;通过现场实例说明了快速实现白车身品质保证所做的思路探讨。     

焊装调整线门盖自动装配技术研究

基于视觉检测、自动导引运输车（AGV）传输、工业机器人智能抓取、自动拧紧技术，使焊装调整线门盖自动装配效率、装配质量、线体柔性得到大幅度提升。在抓具上集成多路摄像头，通过摄像头对门盖及白车身进行拍照，对关键特征点进行识别和提取，计算出门盖与白车身各个位置的间隙及面差，再采取间隙面差匹配算法，从而计算出门盖相对白车身最佳位置，进一步引导搬运机器人抓取门盖到达最佳装配位置。通过拧紧机器人携带拧紧轴对门盖进行自动拧紧，实现门盖自动装配功能。门盖自动装配技术不仅提高了装配效率及质量，同时降低人工劳动负荷和成本，保证了白车身整体外观质量。     

浅析提升试制阶段白车身功能尺寸精度的方法

车身功能尺寸精度水平是体现白车身制造水平的重要衡量标准,特别是试制阶段白车身功能尺寸精度对新产品验证至关重要,它直接影响后续整车装配验证,如:异响评价、性能评价、车内风噪评价及部件装配评价等。如何在试制验证阶段有效地提高车身功能尺寸符合率,更好地满足后序产品验证需求,一直是产品试制验证人员追求的目标,文章就如何提升试制阶段白车身功能尺寸精度进行简要阐述。     

汽车白车身质量控制思路与方法的探讨

分析了在汽车白车身开发与生产过程中产品数据传输、冲压件装配尺寸、焊接总成装配尺寸、冲压与焊接工艺控制等方面的经验与技巧，认为汽车白车身质量控制主要应立足于产品开发与设计、工艺、工装、检测等方面质量的控制。     

白车身焊接夹具的发展动向

阐述了汽车行业中白车身焊接夹具在设计开发（3D应用）、工装制造（标准部件应用）、与工艺设备融合、新材料应用、柔性化等方面的发展动态和发展方向,介绍了白车身焊接夹具设计、制造和生产应用方面的成功案例。     

螺钉车退出白车身尺寸评估之趋势分析

正本文从螺钉车的本来作用出发,结合现在的设计、验证、测量、制造技术和螺钉车的固有缺点,详细论述螺钉车在当今的非必要性和未来趋势。螺钉车是指正式工装生产的零件或总成(简称工装样件),使用螺钉车工装(注:叫法不同,或叫Matching Tooling,或叫Meister Bock,或叫Part Coordinate Fixture),根据焊装步骤,用铆钉或螺钉代替焊点,把钣金零件逐级拼装成白车身的过程。这个     

汽车焊装夹具中气动元件的选用方法

焊装夹具是保障汽车白车身制造质量的关键,而气动元件是夹具动力的来源,其稳定性是车身质量稳定的重要保证。本文对汽车焊装夹具气动元件进行了分析、归纳、总结。参考成组编码技术,设计了夹具气动元件的实例命名规则,并建立实例库,在夹具设计时直接调用,提高了夹具设计系列化和通用化的程度。建立气动元件的选用方法,以达到合理选用夹具气动元件、缩短夹具设计周期、节约夹具成本、优化夹具设计的目的。