工业工程技术在纵梁钻孔生产线平衡改善中的应用

工业工程（IE）既是为完成精益生产方式的工程基础,又是精益生产的重要组成部分。通过作业原单位、生产线平衡、动作分析等工业工程手法的应用及目视管理、标准作业等管理方法的实施,低成本地对纵梁钻孔生产线进行平衡改善,消除作业中的不均衡和等待现象,保证了纵梁钻孔的精度和产能。     

精益生产在生产现场改善中的应用研究

本文为解决企业中出现的一些资源浪费及如何降低成本,通过对精益生产的相关理论的研究,分析了精益生产的特点及其优越性,并以精益生产理论体系为基础,对现场改善理论进行了研究,对于有效的减少作业过程中的人员浪费,均衡工作地负荷,提高生产线的生产效率具有一定的指导意义。     

基于价值流图析技术的精益改善

要实施精益生产却无从下手,这是很多企业都会遇到的问题,所以了解自己价值流真正的状况,对于企业持续改进,实施精益生产来说是十分重要的。文章以某重型汽车公司车身厂车门区精益改善为例,在改善过程中应用价值流图析技术,对车门区进行了布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析,并进行了车门区改善方案的设计,通过实施取得良好的效果,旨在为企业提供一种基于现场的实施精益生产的有效途径和方法。希望能帮助企业在实施精益生产过程中更好的发现产生浪费的根源并消除之,以提高企业的竞争力。     

应用价值流的差速器壳生产线的精益生产改造

以差速器壳生产线为例,论述应用价值流图技术进行生产现场的精益生产改造过程.首先根据价值流图的符号以可视化的方式描述生产线现状,然后结合工业工程的基本分析方法,找出生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题,区分生产中的增值和非增值的环节,最后寻找消除这些浪费环节的方法,对生产线按精益原则布置,绘...     

基于精益生产的制造企业管理创新模式探讨

面对市场竞争日益剧烈,对于制造业企业而言,做好精益生产工作至关重要。本文从精益生产视角切入,以制造企业管理为研究对象,详实阐述精益生产的基本内涵与基本特征,深刻论述精益生产对制造企业发展的重要意义,深入剖析制造企业精益生产改善的实施流程,并尝试从不同层面提出提高企业精益生产水平的发展策略,以期可以为制造企业创新发展提供些许有益思考。     

推行精益化生产方式中班组管理的创新与实践

在学习和推行精益化生产方式的过程中,我们被丰田精益生产方式的理论、方法、经验、效率所深深的吸引,在借签和参考丰田精益生产方式对班组组织构架和职能方式进行调整后,我们发现对班组建设中的核心要素和班组管理改善中的步骤与方法如果照搬精益生产中的理论与经验,而不与具体企业的实际结合起来进行转化,则最后很难达到期望的整体效果     

从精益生产到精益设计 LEAN理念在PSA中国设计中心

从精益生产刭精益设计 精益生产（LEAN）是在生产中经常采用的制造方法，它最初是为丰田的汽车制造而开发的，亦称丰田生产系统。精益生产的目标被描述为“在使浪费最小化和快速适应外界变化的同时，在正确的时间，正确的地点，得到正确的物品”。     

基于价值流图析技术的精益改善

要实施精益生产却无从下手,这是很多企业都会遇到的问题。所以了解自己价值流真正的状况,对于企业持续改进,实施精益生产十分重要。文章以某重型汽车公司车身厂车门区精益改善为例,应用价值流图析技术,对车门区的布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析,并进行了车门区改善方案的设计。实践证明,企业通过运用图析技术,实施改善后的方案取得了良好的效果。     

精益生产在我国汽车制造业YTKC公司中的应用研究

文章就精益生产在我国汽车制造业YTKC公司中的应用进行研究,主要讨论了几个方面的问题:精益生产模式的理念创新;建立精益组织的引导机制建设;改进固化的管理模式,重塑精益生产环节;积极实行精益成本控制等。精益生产以其独特的优势正逐渐影响着我国的汽车制造业,助力我国汽车产业腾飞。     

日产生产方式的发展及借鉴意义

介绍日产生产方式（简称NPW）的由来及发展,其核心思想是：以质量为中心,彻底排除浪费,实现供应与客户需求同期以及不断课题改善的同期化生产。在以订单为起点的需求拉动式生产方式下,日产汽车公司致力于通过全球化企业管理贯彻NPW,实现公司经营管理的标准化、精益化、持续化。     

基于价值流图析技术的精益改善

要实施精益生产却无从下手,这是很多企业都会遇到的问题。所以了解自己价值流真正的状况,对于企业持续改进,实施精益生产十分重要。文章以某重型汽车公司车身厂车门区精益改善为例,应用价值流图析技术,对车门区的布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析,并进行了车门区改善方案的设计。实践证明,企业通过运用图析技术,实施改善后的方案取得了良好的效果。     

北易精益生产获阶段性成果

为应对世界金融危机和日益严峻的摩托车行业形势，北易公司从内部管理入手，自2009年6月开始推行旨在“消除一切无价值环节，全面提升公司竞争实力”的精益生产项目，经过半年的努力，精益管理试点部门——公司发动机制造部取得阶段性成果：从线体的设备布局型式、发动机部的整体布局样式、生产现场的作业环境。到生产效率、制造周期、工序中间在制品等方面均取得明显的改善效果。     

浅谈精益活动

时下在制造业的生产管理领域",精益"逐渐成为被推崇的名字。丰田生产系统(TPS)作为精益生产的先导,让业界看到了一个区别于大规模生产的精益管理的成功模式。于是众多制造企业纷纷建立起以精益生产为核心的各自的生产系统。但是,当为数不少的企业开始效法丰田公司,引入看板、全员生产维护、快速换型、送料到线、均衡化生产等     

探路汽车零部件厂商的精益生产之道

精益生产,是一种思想,更是一种哲学,它的精髓是杜绝"浪费",即消除一切不必要的环节。这种思想,可以广泛地应用于制造业的生产领域,达到用更短的时间和更少的精力为产品增值的目的。     

精益思想在A口罩生产车间的应用研究

阐述精益思想在口罩生产中应用具有重要意义,分析A口罩生产车间存在的主要问题,应用工业工程、TPM、标准化及现场改善等方法,开展降本增效、提质量改善,对比改善前后数据,取得不错效益,对口罩行业精益化生产具有借鉴意义.     

精益生产原则在检测技术应用中的体现与实践

以上海大众汽车有限公司发动机二厂为例，论述了精益生产原则在检测技术中是如何体现的。文章所提取的强化工序质量控制，增强检测装置及共数据处理系统的功能和水平，精益生产过程中的监控环节等，在一定程度上反映了当代检测技术发展和应用的方向。     

汽车装配线线速提高的解决方案

以总装车间B线设计节拍由35辆/h提升到42辆/h线速提高的解决方案为例,综合分析了汽车装配生产线线速最大能力,识别出输送设备系统、工艺设备的节拍提升瓶颈,并结合工艺需求详细阐述了一系列瓶颈改造的可行性解决方案。该方案以保证设备的正常使用寿命及不增加日常维护为前提而制定,改造过程中对瓶颈点数据进行了详细分析,简化输送设备工艺动作,优化AGV(自动导航小车)运行路线、涂胶机器人动作等。以投入较少的改造成本产生最大化的效益,使生产线效率提升了20%,充分体现了汽车行业低成本、高价值的精益生产模式。     

浅谈目视化管理在物流企业现场改善中的应用

近年来,随着我国加入WTO,越来越多的企业开始实施精益管理,各个企业都开始从现场着手,减少浪费,减低生产成本,提升企业效益。特别是汽车制造型企业,对于精益管理的推行已经各见其效,而精益生产方式的主要关注点就是现场,现场的改善,已经成为十分关注的焦点问题。"目视管理"作为一种现场管理的方法可以抽象概括地模仿,也可以具体形象地运用,通过感官使得事务明了化,通过一目了然达到立竿见影的效果。     

浅谈精益生产在样车试制中的应用

随着我国汽车市场的快速发展,市场竞争也面临着更加激烈的状态。为了获得更多的市场份额,各大车企都在致力于车辆的研发工作。样车试制作为汽车产品研发过程中的重点环节之一,一直以来都受到重点关注。样车具有较高的价值,如何对高价值的样车试制过程进行有效的管理,是汽车企业一直以来重点研究的课题。文章以精益生产基本理论为基础,以样车试制的特殊性为切入点,进一步分析精益生产在样车试制中的应用,旨在为样车试制提供可行性参考建议。     

基于Plant Simulation的后桥线仿真优化

以F公司后桥装配线为例,针对装配线存在的生产效率低、等待时间长、忙闲不均等问题,在精益思想的指导下根据ECRS原则对装配线的瓶颈工序进行改善,取消不必要的工艺流程,对工人行走路线进行重新规划。另外,对装配线的任务进行重新分配。用Plant Simulation仿真软件对装配线改善前后进行对比分析,结果表明,优化后的装配线节拍降低,日最大产能提高,平衡率增加。