S6P形貌仪改进和缸筒珩磨表面评定方法的应用

阐述了使用改进型S6P表面形貌测量仪,结合轮廓支撑长度率tp-2、微观不平度十点高度Rz、轮廓波度Wt等主要参数作为一种新的评定方法,应用于发动机缸筒珩磨表面微观质量的评定,评价了上述参数的最佳范围以及对发动机机油消耗量的影响。     

东风康明斯B系列缸体压板珩磨工艺研究

选择合适的珩磨方法和压板工艺,优化缸孔表面平台珩磨的微观结构,确定其主要的特征参数,使缸孔具有较好的贮油性表面,并保证缸孔在发动机运转状态下的圆柱度,以达到提高发动机的寿命、降低排放的目的。     

珩磨缸孔表面粗糙度超差问题分析

表面粗糙度是发动机气缸孔珩磨加工的关键控制特征。为研究缸孔表面粗糙度超差问题的发生原因,对实际生产中的问题案例进行了分析,得到了珩磨油石、珩磨参数和石墨脱落对缸孔表面粗糙度的影响关系,并提出了对应的解决方法,同时就石墨脱落导致缸孔表面粗糙度超差提出了判断依据及接受标准。研究结果可作为珩磨加工中缸孔表面粗糙度控制的参考。     

缸孔平台结构的优化及圆柱度的改善

发动机缸孔平台网纹珩磨否合理和缸孔圆柱度的优劣直接影响到发动机的工况和寿命。论述了优化缸孔表面平台珩磨的微观结构，确定其主要的特征参数，并进行了台架试验验证，选择合适的珩磨方法和压板工艺，使缸孔具有较好的贮油性表面，并保证缸孔在发动机运转状态下的圆柱度，这不仅降低了缸内的机油上窜，使废气中的颗粒含量减少，而且也使缸壁具有良好的抗磨性能。     

NSE缸孔平台珩磨关键技术研究

NSE（小排量发动机）缸孔采用平台网纹珩磨先进技术，能减少气缸壁、活塞、活塞环的磨损，大大提高使用寿命，而且使发动机的机油消耗进一步减少。本文从缸孔珩磨的特点、技术要求、表面质量的评定方法、工艺过程、珩磨机床的特点、珩磨头的修磨、缸孔珩磨质量的控制等方面，对NSE缸孔珩磨加工关键技术进行分析和阐述。     

缸体加工中螺伞滑动珩磨工艺应用研究

缸孔表面加工质量在很大程度上影响着内燃机的摩擦功损耗、机油消耗以及排放。为了减少上述损失,螺伞滑动珩磨工艺开始在缸孔精加工上进行应用。在平台珩磨工艺基础上,通过加工工步的增加、夹具的改进、珩磨刀具的优化、加工控制方式的变化、加工参数的调试,实现螺伞珩磨工艺及缸孔表面质量的要求。利用螺伞滑动珩磨工艺生产的缸体质量稳定可靠,发动机达到了预期的减摩降耗指标。     

发动机缸孔早期磨损的原因及解决措施

发动机缸孔的早期磨损直接影响发动机的功率、油耗、排放及使用寿命,因此提高缸孔、活塞环之间的配合质量和表面状态就显得尤为重要。结合典型的缸孔早期磨损故障,对早期磨损的成因进行了系统分析,证明故障是由于油环刃口周向轮廓存在凸起而导致缸孔早期磨损。通过改进油环刃口的珩磨工艺及增加刃口的圆度要求并加以监控,提高了缸孔、活塞环摩擦副的配合质量。     

缸体加工参数对缸孔圆柱度的影响

缸孔圆柱度是发动机缸体加工过程中的一项重要质量指标,对活塞环的润滑和密封都有较大影响。本文从精镗缸孔加工质量、粗珩余量以及珩磨上下止点高度三个方面分析了缸体加工参数对缸孔圆柱度的影响。实验结果表明:精镗缸孔的加工质量是形成最终缸孔圆柱度的重要因素,使用带导向条镗刀以及选取合适的进给量可以有效改善缸孔的圆柱度。合适的选取珩磨余量也对缸孔圆柱度有较大影响,研究表明较大或者较小的珩磨余量都会导致圆柱度有增大的趋势。珩磨上下止点高度由于影响缸孔成型而导致缸孔圆柱度产生变化,选取合适的上下止点高度可以有效避免缸孔出现喇叭口、腰鼓孔等加工形貌。     

降低61000发动机气缸磨损的措施和效果

为提高6100发动机缸孔的耐磨性，采用了镶入优质干式缸套的办法，改进了第一首活塞环镀铬层的表面结构，缸孔内表面也由普通珩磨改为平台珩磨，从而使缸孔的磨损有了大幅度降低。     

高硅过共晶铝缸体珩磨工艺研究

对标分析缸孔珩磨机理及高硅过共晶铝缸体珩磨主流技术合理选择珩磨工艺研究对象。借鉴国外成功珩磨经验,首次实现了高硅过共晶铝缸体珩磨,达到了设定的珩磨参数目标,并初步通过了珩磨效果试验验证。明确了高硅过共晶铝合金缸体的珩磨工艺特点,为改善机加工艺,优化发动机的功率输出、机油消耗、尾气排放及发动机的可靠性等关键指标提供重要支撑。     

乘用车用发动机的缸径与行程

发动机的缸径和行程是发动机的基本尺寸,是显著影响发动机性能和结构的重要主参数。基于全球乘用车发动机的相关数据,进行研究和分析,归纳和总结出发动机缸径和行程的经验值范围,为汽车主机厂和发动机制造商的产品规划和设计、开发提供参考。     

乘用车发动机结构与参数特征

通过对世界上现有产品进行统计分析,阐述了车长与发动机排量、发动机缸径尺寸与排量、发动机缸径尺寸与发动机结构形式、发动机行程与缸径、发动机压缩比和发动机排量的统计关系。简述了凸轮轴与气门的布置特征。指出,对于任何结构型式的发动机,采用双顶置凸轮轴的布置特征占绝对优势;多点气道喷射发动机是现在市场车型的主流,但直喷加增压是技术发展方向。概述了发动机的性能特征及目前水平。     

小排量汽油机缸孔变形分析

降低小排量汽油机的机油耗,提升其经济性和排放性能是目前发动机设计的重要任务,文章从研究缸孔变形规律的角度出发,建立了小排量汽油机缸孔变形的整体接触模型,在基于缸垫非线性属性的基础上,分析缸孔在名义螺检预紧力作用下的缸孔变形量。结果表明,对于4缸小排量汽油机,第2缸和3缸的变形情况相似,第4缸的变形最大。采用有限元的计算方法,可以完整而准确的获得缸孔变形的全面信息,为结构的优化提供可靠的依据,     

汽油机机体的热-结构耦合分析

针对扩缸后的汽油机机体,采用三维有限元数值分析方法对其进行了稳态温度场计算,将计算结果作为边界条件,施加在机体的组合结构有限元模型上,并且在其上施加机体工作时的最大载荷,进行了机体的热-结构耦合应力场分析,其结果为扩缸机体的设计与改进提供了依据。     

铝合金气缸与活塞环摩擦副的应用研究

小型汽油机缸套——活塞环摩擦副是发动机中非常重要的一对摩擦副,功能是防止燃气泄漏及过量润滑油进入燃烧室,任何一方过量磨损都影响发动机的性能和排放。在负荷和转速不高的汽油机上使用表面未经过强化的铝合金气缸,合理选取活塞环的材料和相关结构参数,既可满足使用要求,又能降低生产成本。     

简易法确定发动机缸孔泄漏点

表面或内部泄漏是缸体、缸盖最常见的故障之一。泄漏产生的原因有砂眼、气孔、裂纹等，而确定泄漏点、并将故障件维修处理是此类问题的关键。通常较大的砂眼或气孔（直径1mm以上）、裂纹肉眼或者借助漏液痕迹，都能找到相应的泄漏点，而较小的泄漏点、且出现在缸孔内部、缸盖燃烧室用常规的办法很难确定，有时需要用到专用的检测设备，而缸孔内部的细小漏点用专用泄漏检测设备能识别零件泄漏测试不合格，但无法锁定泄漏点的位置。本文将通过一个故障案例阐述一种特别简易且适合查找发动机内部泄漏的漏点检测方式—即简易法漏点检测。     

发动机气缸套磨损谱编制方法研究

通过对气缸套-活塞环进行润滑分析,得到了不同曲轴转角位置活塞环的微凸体载荷分布及磨损速率。结合动载荷特点对Archard磨损计算模型进行了修正,同时根据载荷分级对发动机工况进行了离散,计算得到了各离散网格单元内的磨损参数,基于发动机整机载荷谱,采用时间插值方法,编制了典型任务剖面下的气缸套磨损谱。     

超高压液压工具在大缸径发动机装配中的应用

在大缸径发动机结构中,由于高爆压、高升功率的发动机的开发越来越多,发动机各部件连接所需的摩擦力越来越大,相应的所需螺栓连接的轴力也越来越大,普通螺栓由于消耗在螺纹、支撑面、法兰等的能量较大,实际得到的轴力也较小。液压拉伸结构螺栓能够起到较大的连接轴力的需求,在大缸径发动机的主轴承螺栓、主轴承侧拉螺栓及缸盖螺栓中应用越来越广泛,甚至在连杆螺栓中也开始出现应用,安装这种螺栓也需要专用的液压工具。在曲轴和飞轮的连接中,由于需要更大的传递扭矩,过盈配合结构的轮毂和曲轴应用在大缸径发动机中,而安装这种过盈结构,也需要液压工具。文章从发动机实例介绍说明这两种超高压液压工具在大缸径发动机装配中的应用。