Flag板定位系统在自动化轨道吊大车位置校验中的应用

近年来,随着自动化技术不断发展及自动化集装箱码头的兴起,自动化轨道吊成为各大集装箱码头堆场的主要装卸设备.在自动化轨道吊作业过程中,大车位置校验精度直接影响整个集装箱堆场作业安全和效率.常规轨道吊采用绝对值编码器检测大车位置,其精度较差,不能满足自动化集装箱堆场作业需求.针对自动化轨道吊大车运行距离较长、海陆侧跨距较大、堆场轨道不平等作业特点,可采用Flag板定位系统校验大车位置,从而提高大车定位精度.本文结合广州港股份有限公司南沙集装箱码头分公司(以下简称"南沙三期码头")自动化升级改造项目特点,采用Flag板定位系统对自动化轨道吊大车位置进行冗余校正,并分析自动化轨道吊大车Flag板定位系统的常见故障及解决方案,以期为其他码头自动化升级改造提供参考.     

高新技术在集装箱机械上的开发和应用(二)

<正> 九、大跨距RMG或龙门吊大车纠偏监控装置 随着大车跨距的加大,由于机械(岸桥、场桥)的几何中心与质量中心不重合。因此在大车起制动时,因惯性力的作用,整机有扭转趋势,即发生“啃轨”现象。由于大车的行走速度不高(45米/分),微小的“啃轨”问题是可以被接受的。 在RMG(轨道或场桥)日益受到重视的今天,由于它跨距大,行走速度高,必须处理好它的“啃轨”问题。ZPMC正在研制开发如下三种防“啃轨”措施: 1) 利用全站仪测量。全站仪是一种利用激光原理高精度测量仪器,当两侧出现偏差给出信号,调整两侧大车转数予以纠     

门式堆取料机大车行走和活动梁同步控制系统改造

采用格雷母线检测技术,对秦皇岛港煤二期门式堆取料机大车行走和活动梁位置同步测控系统进行升级改造,实现大车自动纠偏和刚性活动梁两端位置同步控制,保证设备运行安全.     

轨道式龙门起重机大车定位系统技术改造

大连国际集装箱码头有限公司的重箱堆场目前使用的轨道式龙门起重机(下文简称轨道吊)具有大车定位功能,定位原理是根据大车编码器、读磁器、标志限位等3个定位元件提供的数据进行计算,最终确定大车位置并进行校验和保护。其中起清零作用的读磁器通过读取地面磁片获得数据,但是由于地面积雪、磁片丢失或消磁等原因,磁片扫     

32t门式起重机大车纠偏改造

32t门式起重机大车纠偏系统改造采用了速度跟随和位置检测双闭环反馈控制系统以及固定的磁钉检测来消除误差,提高了自动纠偏功能的稳定性。通过此次改造实现了自动纠偏功能的可靠运行,确保了门式起重机运行的安全。     

场桥大车轮胎跑偏故障原因及解决措施

为了保证轮胎式龙门集装箱起重机（以下简称“场桥”）作业安全和作业出勤率,分析场桥大车轮胎跑偏故障原因,并提出场桥大车轮胎跑偏故障解决措施：加装大车轮胎跑偏检测装置并采用电气联锁保护,使大车在轮胎转向连杆发生故障时及时停机,从而避免对大车机构造成二次损坏,提高设备安全性能。     

自动化轨道式龙门起重机定位测量系统

自动化集装箱码头通过定位测量系统,测量堆场内所有货物及装卸设备在堆场坐标系统中的位置,实现岸桥、起重机、搬运小车的自动化控制。以轨道式龙门起重机为例,从大车机构定位、小车机构定位、起升机构定位、吊具位置检测、集装箱位置检测等方面阐述了定位系统的功能及作用,为自动化集装箱码头的建设提供参考。     

某高桩码头结构行车移动荷载分析

为了研究码头结构在上部刚架行车移动荷载作用下的结构安全性,针对某钢-混凝土混合刚架式高桩码头结构,建立桩基、周围土层、码头平台结构和上部刚架整体三维数值模型,并利用ANSYS有限元软件进行数值模拟.结果表明:码头结构最危险工况为南、北两侧行车同时移动到刚架水侧悬臂端并考虑大车刹车荷载;结构位移、应力及内力对南、北两侧大车同步同向运动工况敏感性较强;桩基轴力均为受压状态,岸侧E排桩体不存在上拔情况.这些认识可为同类高桩码头移动荷载分析和设计提供参考.     

造船门式起重机的大车行走纠偏浅析

鉴于造船门式起重机的刚腿和柔腿的大车位置同步是其安全运行的关键,本文阐述了大车偏差的危害、产生的原因以及纠偏的原则、思路和方法,详细说明了采用位移传感器方式与绝对值编码器共同纠偏的过程和技术方案。     

岸边集装箱起重机大车方向防摇的研究

为使老码头岸桥适应升级换代需要,提高生产效率,对岸桥大车方向防摇进行研究。分析岸边集装箱起重机在操作时的摇晃原因,提出解决方案,如优化大车驱动控制参数和上部结构设计方案,增加前大梁水平撑杆以及加强前大梁结构强度等,可以大大降低大车方向摇晃。     

半潜式平台大肘板局部切割作业的结构应力监测与分析

某半潜式平台立柱与浮箱间的8个大肘板需要在坞修中拆除并更换新的大肘板,通过结构有限元方法可以分析大肘板拆除过程的安全性,但在坞修中平台外部载荷和支撑条件的不确定性为建立精确的有限元模型带来困难。文章针对一处大肘板,提出了一种应力释放局部切割流程和应力监测方案,采用光纤光栅传感器对应力释放过程中大肘板及附近8个关键位置的应变情况进行了实时监测。采用Mises屈服准则计算得到局部切割过程中各测点的相当应力,分析了局部切割过程中不同位置的应力变化特点。分析得到切割前8个关键位置的初始应力状态,为有限元模型提供校核依据,最终获得了经过验证的有限元模型,为进一步研究切割方案安全性和分析新大肘板初始应力状态奠定基础。     

基于图像识别技术的RTG大车自动纠偏

为了解决RTG的大车自动纠偏问题,采用图像识别技术对RTG的当前位置、运动方向偏差进行采样,对采样图像数据进行滤波,使采集到的数据达到控制的要求。参考人工控制时的纠偏参数及RTG大车行走方向、速度和采样的偏差数据,采取各种不同的大车自动纠偏策略,将RTG大车行走的偏差控制在满足RTG远程自动控制要求的范围内。     

岸边集装箱起重机拖车对位系统在天津港研制成功

一种为码头生产服务的岸边集装箱起重机拖车对位系统在天津港东方海陆集装箱码头有限公司研制成功并投入使用. 该系统在装卸桥海陆两侧平衡梁的适当位置安装4对红外线发射接收传感器,其中两对用于检测20 ft集装箱箱位,另外两对用于检测40 ft集装箱箱位.在大车腿部便于拖车司机观察到的地方安装高亮度指示信号灯,用来提示司机前进、后退或停止.当拖车运输集装箱低速行驶到传感器检测范围内时,传感器便对此20 ft或40 ft集装箱的位置进行检测,可编程控制器对传感器的输出信号进行分析比较后控制信号灯发出前进、后退或停止信号.拖车司机根据信号灯提示来运行拖车,当停止信号灯亮时,集装箱与吊具正好对正.     

一种电动旋转的大车行走机构

针对门座起重机大车需旋转90°后继续行走的工况,传统方法依靠人力转动,效率低且风险高,开发出一种电动旋转的大车行走机构,运用单个液压油缸进行顶升,减速电机配合链条传动带动大车行走机构旋转,并在实际项目中得到成功运用,提高了门座起重机的转向效率,可降低人工劳动强度和生产安全隐患。     

浅谈高速公路混凝土梁板裂缝成因

某高速公路中的预制梁板采用大量预应力小箱梁和预应力空心板，匝道桥采用现浇预应力箱梁结构，在施工过程中发现预制小箱梁及现浇预应力箱梁腹板两侧都不同程度出现裂缝，本文通过在此高速公路中出现的大量此类问题对砼梁板的裂缝成因进行分析。     

基于单目摄像机和雷达的场桥大车避障系统设计

为了提高港口智能化安全管理水平,实现场桥大车避障的自动化,设计开发基于单目摄像机和雷达的场桥大车避障系统。该系统利用图像识别、神经网络、雷达定位、多传感器数据融合等技术,处理单目摄像机采集的实时视频信号、雷达采集的距离信息和PLC的数据,实现对地面上和悬空的可视障碍物定位识别、距离预测、报警功能。在港口的测试结果表明,在复杂天气环境下该系统仍能较准确地识别场桥大车周围的障碍物,保证场桥大车安全行进。     

岸桥大车电缆卷盘PLC变频控制系统应用

正岸边集装箱起重机(以下简称"岸桥")大车电缆卷盘系统是为岸桥整机提供动力电源的装置。作为岸桥大车行走系统的重要组成部分,大车机构和电缆供电装置是决定岸桥使用率的关键因素。为了降低岸桥大车电缆卷盘系统故障率,提高岸桥整体效率,在系统中引入可编程逻辑控制器(programmable logic controller,PLC)全变频闭环控制模式,实现速度闭环控制,从而避免磁滞联轴器控制模式下的松缆故障,使岸桥运行更加稳定。     

水火弯板的假想载荷模型——水火弯板研究（二）

在加热线两侧施加假想弯矩和假想收缩力，通过一次弹性有限元计算，可以分析较复杂形状水火弯板构件的变形状态。     

港口机械水平载荷对台车组轮压影响的研究

研究了港口起重机水平力对台车组轮压的影响,当台车组受到沿大车轨道方向的水平力时,会在台车组两侧产生垂向力,每一层台车组的垂向力会逐步累积叠加到下一层,引起车轮轮压的重新分配,各轮轮压不再均等,最大变化可达7%。     

弹性板-圆柱壳水下声辐射特性及影响因素

弹性板-圆柱壳结构是工程领域常用的结构之一,其振动和声辐射特性是目前关注的重点。通过Abaqus 软件建立弹性板-圆柱壳耦合结构模型,采用三维声弹性理论计算其振动和水下声场分布,并研究降低声辐射的途径。结果表明,弹性板-圆柱壳水下辐射声场具有明显的对称性,辐射声压级受弹性板振动影响显著;通过提高弹性板厚度,采用 L 形截面的加强筋和在圆柱壳水平中面位置布置单层弹性板可有效降低圆柱壳水下声辐射。