基于VC 与OpenGL的船舶合拢管可视化设计

由于船舶合拢管传统取样工艺落后,造成了合拢管制造精度低,耗时长,材料浪费严重等问题。对此,介绍了一种船舶合拢管现场快速取样的方法,建立了数学模型,并基于VC 与OpenGL实现了合拢管模型的可视化,帮助加工人员迅速完成合拢管的设计,能有效提高合拢管的制造速度和精度。     

船舶合拢管参数化设计研究

利用三拉绳测量法建立了测量两个空间法兰相对位置的数学模型,分析并讨论了船舶合拢管路径的范围。基于AutoCAD平台,利用VB编程语言,对合拢管进行了参数化设计,使得其可以重现两个空间法兰,并按需生成各种合拢管管路,以指导合拢管加工生产。     

船舶合拢管机器人法兰校准系统设计

针对船舶合拢管的传统制作现状,提出并设计应用机器人法兰校准系统对合拢管与法兰进行校准装配的方案。通过现场用测量仪对合拢管进行测量,将获取的测量数据进行计算分析后转换为机器人动作指令,机器人手臂按指令运转定位,再现合拢管的空间坐标对应形状,使合拢管制作完成后达到一次精准安装。此方法改变了船舶合拢管落后的制作工艺,达到节约材料、减少工时、提高精度、降低能耗等目的。     

船舶合拢管激光3D测量设计方案

国内大部分船厂合拢管的制作方法均采用在船台、船坞现场制作合拢管模板或现场修割管子的传统制作方法,也有极少数船厂采用较先进的现场拉线测量合拢管的方法,前者具有工艺落后、效率低下、浪费材料、现场作业环境存在不安全因素等缺点;后者虽然改变了合拢管制作的传统工艺,但在复杂的船舶建造环境中,由于障碍物及狭小空间等,只能完成约60%的合拢管测量工作,并仅限于法兰连接的合拢管测量,余下40%的合拢管还是只能依靠传统落后的工艺制作,并且随着拉线测量设备使用时间的累积,测量精度也会受到影响。应用激光3D测量技术,开发船舶合拢管激光3D测量系统,可有效解决上述问题,不仅满足法兰、套管及对接等各种连接形式的合拢管测量,而且提高测量精度、测量效率,在船舶合拢管制作过程中实现节约材料、减少工时、降低能耗等目的。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

压盖松套伸缩接头的应用与优化

通过对压盖松套伸缩接头的结构与其在管路上的布置分析,优化选型与布置,有效减少管路连接法兰与分段合拢管的设置,节约造船成本,且利于伸缩接头本身的维护保养,可供船舶管路优化设计参考。     

超大型油船泵舱透平总段安装工艺

为了解决超大型油船压载泵、货油泵透平对中安装作业问题,在深入实际调查研究的基础上,提出总段安装的工艺方法,即将透平对中安装作业阶段由船坞阶段提前至总段阶段实施,利用合拢管设计制造系统制作合拢管,辅之于全过程的控制手段以确保安装精度。经实船安装检验,证明此方法可降低劳动强度,优化作业环境,提升安全系数,缩短船舶建造周期。     

压盖松套伸缩接头的应用与优化

通过对压盖松套伸缩接头的结构与其在管路上的布置分析,优化选型与布置,有效减少管路连接法兰与分段合拢管的设置,节约造船成本,且利于伸缩接头本身的维护保养,可供船舶管路优化设计参考。     

新型半潜钻井平台D90

首先回顾了石油钻井平台的进化过程,然后分船舶和钻井两部分,介绍了新型第六代半潜钻井平台D90的各系统的组成,作用、主要设计参数,也提及新的合拢工艺.     

气囊用于大型平底分段合拢的研究

本文就利用气囊进行大型平底分段合拢的方法进行了研究,并就大型分段利用气囊进行工艺合拢的方法进行了设计与方案论证,给出了气囊选型的方法及与其配合的牵引系统的安全工作负荷计算方法.根据现场实际情况,对气囊的受力进行了分析,指出利用气囊技术能够较好的解决大型分段场内搬运与工艺合拢分段间的位置校准问题.为大型分段的制造、场地移动以及分段总组的合拢提供了一种有效的工艺方法.     

嵌补管数字化设计与制造研究

船舶嵌补管的制造一直采用传统人工取样的方式,效率低,施工复杂.本文提出利用高精度扫描仪扫描场景实现船舶嵌补管数字化设计与制造.介绍了该方法的详细实施过程与验证过程,为船舶嵌补管的制造方法提供了新的选择.     

提高船台效率的技术措施

船舶是个涉及成千上万个零部件的复杂的系统工程,影响其船台合拢效率的因素是多方面的,高技术水平的设备可提高加工精度,而理论水平的进步为分段变形预测提供基础。此外,以合理的分段结构设计和焊接工艺、科学管理等为特征的精益生产模式是提高船舶分段合拢效率的软件条件。只有理论、技术的有机结合才能真正推动船舶制造成为我国国民经济可持续性发展的规模产业。     

3万吨散货船浮船坞内大合拢新工艺

通常船舶合拢在船台上或干船坞内进行,由于船台紧张,采用浮船坞大合拢工艺.浮船坞内大合拢与普通船台大合拢不同,分段越少越有利于合拢质量控制,但由于配套的起吊设备限制,分段数量不能太少.随着分段吊装进行,浮船坞的浮态及中垂是在动态变化着的,因此要求浮船坞内基准线定位计算非常精准.通过细化的工艺计划、基准线位置计算和动态调整墩木高度,制定了3万吨散货船浮船坞内大合拢工艺,并通过专家评审.     

关于取样管快速测量出图装置的应用研究

管舾装生产设计过程中,由于考虑到分段合拢、设备定位、预装管本身制作安装等方面精度原因,需要设置现校管。为加快推进现代数字化造船模式,尽可能消除现场校管,实现无余量造船,节约造船成本,引进了上海船舶工艺研究所设计开发的取样管快速测量出图装置。     

数控对中系统在大型船舶环段合拢中的应用

数控对中系统采用工业计算机和可编程控制器ADAM5510组成控制网络,通过控制油缸顶举运动和小车的行走运动,实现立体分段位姿调整和高精度对中。此系统能够对特大型船舶总段进行快速精确的姿态调整与合拢,缩短建造周期,提高经济效益。该系统操作安全、推力大、对中精度高、工作稳定可靠。     

DELMIA在海洋钻井平台建造中的应用

3D仿真技术已被广泛使用,各公司所采用的仿真软件也各不相同,DELM IA软件在工程制造领域仿真动画制作方面优势明显。以某公司H海洋钻井平台为例,详细讲述了运用DELM IA软件制作平台各分段吊装合拢动画的过程,对实际操作有较好指导作用。     

船舶分布式智能损管监控系统开发

针对影响船舶安全的各种损害隐患问题,将可计算机网络技术和先进控制技术应用到船舶损管监控系统中。对该系统的功能、组成和原理进行分析,建立损管监控台、现场控制设备及数据处理设备、各类传感器及执行机构之间的关系,提出了船舶损管监控方法。在半实物仿真试验、陆上联调试验和实船上对该监控系统进行了实际应用,研究结果表明:该系统提高船舶损害隐患的管控水平,保证了船舶的安全性、可靠性和生命力。     

双壁管在液化天然气供给系统中的应用

为降低液化天然气(Liquefied Natural Gas,LNG)供给系统的泄漏风险,基于7500车双燃料汽车滚装船,对液化天然气供给系统的基本原理进行阐述,并对双壁管材料选型、设计与检验、制作与安装要求进行分析.实船试验证明了双壁管应用于液化天然气供给系统的可靠性.研究成果可为船舶液化天然气供给系统的设计提供一定...     

两次定位法船体总段大合拢

对中小型船舶建造中常用的船体总段大合拢方法,包括合拢前的工艺准备、合拢的工艺过程、防变形手段和质量控制以及环形焊缝的焊接等作了全面论述,提出在大接头焊接缝加马板;加放焊缝横向收缩补偿量等控制变形的具体措施。     

船体大合拢环形缝最佳焊接程序的研究

测量了同型3艘船舶船体大合拢环形缝在3种不同焊接程序下产生的焊接变形数值，应用焊接变形及应力理论对测得的数据进行了分析，指出大合拢时焊接变形及应力形成的特点和制定焊接程序的基本原则。