基于动态模型的冲压模具磨损寿命研究

为了准确预测模具磨损深度,提高模具使用寿命,通过研究冲压模具磨损机理,建立了混合磨损动态模型,提出一种新的模具磨损寿命预测方法。由于前次冲压对后次冲压模具磨损具有显著影响,模具的总磨损深度并不与单次冲压磨损深度呈简单的线性关系,该方法考虑了镀铬层和火焰淬火层厚向磨损系数、粗糙度的影响以及模具表面到芯部材料硬度的梯度变化关系。通过试验得到火焰淬火和电镀铬2种不同处理方式下模具材料磨损的相关参数,将其运用到混合磨损动态模型中。运用节点移动来不断更新磨损型面,获得当前磨损深度下的新参数,使用新参数计算当次冲压的磨损深度,确保随着磨损的增加,磨损参数不断更新,使得磨损预测更符合实际磨损的物理过程,弥补了经典Archard模型忽略因磨损而导致接触应力和滑移速度改变的不足。用壳单元提取冲压接触型面建立有限元模型,不需表达整个模具,降低了问题的复杂性,极大提高了计算效率。建立了磨损深度与冲压次数之间的确切关系,得到了模具磨损深度的定量预测方法。使用该方法对某车型发动机盖外板冲压模具进行磨损分析,将结果与实际模具磨损情况以及经典Archard方法预测结果进行对比。结果表明：所提出的冲压模具磨损寿命预测方法更接近实际磨损,误差比经典Archard方法小18.60%,预测精度明显高于经典的Archard方法。     

柴油车喷油泵柱塞偶件磨损探析

文章对柴油车柱塞磨损特点，柱塞套筒的磨损以及柱塞磨损的主要原因进行了分析，并进行了磨损实验研究，其中对影响磨损的几个因素进行了重点探讨。     

基于磨损元素比例特征的发动机磨损状态诊断

针对不连续采样时的车用发动机磨损故障诊断问题,基于摩擦磨损原理和摩擦副元素之间的相关性,提出了基于比例特征的发动机磨损状态模糊优选诊断方法,建立了发动机磨损变化的比例模型,研究了摩擦副主要磨损元素之间在磨损过程中的比例关系,运用模糊优选理论实现了发动机磨损状态的诊断。通过典型磨损状态的油样光谱分析数据验证了该诊断方法的有效性,解决了车用发动机在不连续采样情况下的磨损故障诊断难题。     

基于运动学分析的某MPV车轮胎磨损研究

轮胎磨损是车辆使用中常见问题,本文主要对轮胎正常磨损和异常磨损进行了对比及分析。首先列举了轮胎磨损的主要形式,然后简要说明了各种轮胎磨损形式的产生机理,并对实车产生轮胎磨损情况进行了详细的分析与研究,同时提出有效的解决方案。最后总结了轮胎磨损问题的研究方法。     

内燃机轴瓦损坏的形式特征、原因与预防(1)

阐述了内燃机轴瓦损坏的形式、原因及预防。对于轴瓦合金层，介绍了合金层表面的正常磨损、非正常磨损、颗粒磨损、电火花腐蚀磨损、冲蚀磨损、混合摩擦磨损等；介绍了合金层损坏中的热脆损坏、咬粘损坏、气蚀损坏、腐蚀磨损等。另外，阐述了钢背损坏形式、原因及预防。     

内燃机气缸磨损的原因及规律

对往复活塞式内燃机气缸磨损的原因进行了分析，总结了其磨损的基本规律，结合实际提出了使用中如何判断气缸磨损及减少磨损的对策。     

二体磨损与三体磨损之间的关系

通过对二体磨损和三体磨损的概念的讨论以及二体磨损和三体磨损关系的分析，提出了二体磨损是三体磨损的特例，三体磨损更具有普遍性这一观点。这对在二体磨料磨损的模型基础上建立三体磨料磨损的模型有理论上的指导意义。     

如何延长汽车轮胎的使用寿命

介绍了汽车轮胎在使用中不正常磨损的几种情况：一是轮胎冠两肩超常磨损；二是轮胎胎冠中部超常磨损；三是轮胎胎侧呈侧呈锯齿状磨损；四是胎冠呈波浪状或碟片状磨损；五是转向轮胎冠内（外）侧超常磨损等。分析了轮胎不正常磨损的原因。介绍了轮胎的正确使用、定期检查与维护。     

气门锥面等离子喷焊钴基合金层的高温磨损特性研究

为适应高温、腐蚀、冲击载荷等恶劣的工作条件,采用等离子喷焊方法在气门锥面制备了钴基合金涂层。在气门模拟磨损试验机上进行了磨损试验,用扫描电镜观察了焊层磨损面的组织形貌,用能谱仪分析了焊层磨损面的成分,测试了焊层磨损后的硬度变化。结果表明,该喷焊层具有良好的耐高温磨损性能。     

车辆发动机缸套—活塞环磨损试验研究

为了实现对车辆发动机缸套—活塞环磨损失效分析和仿真计算,以缸套—活塞环摩擦副为研究对象,制作与缸套—活塞环相同材料的磨损试样,采用拉丁超立方法设计了模拟缸套上止点附近磨损的8组不同压力与速度的试样磨损试验。依据磨损试验数据,分析了缸套试样的磨损质量和磨损率的变化过程;通过试样表面电镜扫描,分析了缸套试样不同磨损阶段的表面形貌特征;采用响应面拟合方法,建立了不同工况下Archard黏着磨损模型中磨损系数K的计算公式,为发动机缸套—活塞环磨损仿真计算提供基础。