基于MBD的船舶管件三维工艺设计方法

针对目前船舶管件设计与制造阶段的不协同问题,提出一种基于MBD的船舶管件三维工艺设计方法,在三维环境下将船舶管件MBD设计模型作为工艺设计的基础,在工艺知识库的支持下实现工艺路线的自动规划、工艺信息的自动生成等工艺设计过程,基于MBD数据集规范定义方式生成用于指导加工制造过程的船舶管件MBD工艺模型,该方法将MBD模型作为唯一数据源,贯穿整个工艺设计过程,进而实现设计阶段与制造阶段的协同。     

微机管系三维数据提取程序设计

针对定义的某段管路的代号，区域号，管件号，建立一种关系链表，以便用于提出数据。根据提出的数据及相关的信息，进行管子的设计布置，零部件型号和管子穿越构件的补板，管子之间的连接法兰等的确定。     

基于数字孪生的船舶管件加工生产线柔性管控系统

针对现有船舶管件加工在生产管理、调试和生产线柔性管控等方面的不足，利用数字孪生技术，进行船舶管件加工生产线虚拟模型构建、虚实生产线同步行为设计、虚实生产线交互接口设计、信息分析和生产线柔性管控等方面研究，设计开发基于数字孪生的船舶管件加工数字化生产线柔性管控系统，实现船舶管件加工生产线自动生产和远程管控等。该系统可为其他离散型制造生产线建设和管控系统设计提供借鉴。     

基于有限元仿真的隔振通舱管件设计

为了控制船舶液压系统的振动向系统外传递,设计具有减振功能的通舱管件。同时为了验证该通舱管件的隔振效果,对其进行有限元建模,并进行基于显式动力学计算方法的数值仿真试验。数值仿真的结果表明,所设计的通舱管件具有良好的隔振效果,在相同的冲击载荷作用下,相对于原直接焊接在舱壁上的通舱管件,舱壁上同一节点处的振动加速度级由106m/s2下降到了104m/s2,新型通舱管件可有效地减小液压系统振动向系统外传递。     

管件生产加工管理系统

结合“中国制造2025”及德国“工业4.0”的发展趋势，概述目前国内管件生产加工流程的现状和不足，基于对管件加工过程中管件之间的差别、管件加工批次的混合等特点导致的管理难点分析，介绍管件生产加工管理系统的设计思路和工作流程，并对该系统未来可进一步进行完善和提升的可能性进行预测。     

船用管件数控加工过程柔性夹具角度智能调整方法

在船用管件加工过程中,针对现有的柔性夹具角度控制参数难以满足管件对结构参数的要求,设计一种舰船用管件数控加工过程柔性夹具角度智能调整方法。将Workbench程序作为参数修正平台,结合船用管件加工结构要求计算数控机床结构参数,并将其转换为柔性夹具的结构参数;在此基础上,设计柔性夹具在数控机床上的角度参数,结合神经网络和PID控制实现对柔性夹具角度的智能调整。实验结果表明,采用该方法调整后的柔性夹具角度变换轨迹与期望轨迹的拟合度比调整前高,能够有效保证船用管件数控加工过程操作的精确性。     

基于tribon的管系小票后处理的研究

目前船厂在使用tribon进行管路设计时的区域划分方式和管件内场加工的实际批次划分方式两者存在不对应的现象,导致内场需要依据管件安装阶段重新划分加工批次。本文为解决这一矛盾,提出通过assemb lyp lann ing在设计阶段定义管件安装阶段信息的方法,并通过VB开发程序实现自动生成符合加工批次的管件内场小票加工图。     

CADDS5 PIPING软件在舰船三维设计中的灵活应用

针对舰船管系设计中某些专用的管件类型,探讨了三维设计中使用ＣＡＤＤＳ５ ＰＩＰＮＧ软件处理这些管件的交通方法。实践证明了该处理方法不仅能满足般咕维设计的要求。而且与ＰＩＰＩＮＧ软件的其它功能完全兼容。     

基于RFID的船厂管件加工过程管理研究

为解决船厂管件加工过程生产组织科学性差、生产过程黑箱化的问题,引入物联网的思想,借助于RFID技术对管件加工过程业务模型进行重新设计,在此基础上对相应的信息系统架构进行研究,对关键功能进行阐述,最后对系统实施成效进行分析。本研究为船厂管件加工生产组织优化和系统构建提供参考和借鉴。     

非假模取样方式下修船管件更换的新管逆向设计

传统修船管件更换工艺方法效率低、精度不稳定、人工和材料成本高、生产周期长，且存在较大的安全隐患。针对这些问题，融合测绘、软件、船舶制造与加工等关键技术，采取非假模取样方式进行修船管件更换的新管逆向设计，开拓一种数字化的管件制作思路。