管线断裂失效风险分析

含缺陷压力管系断裂失效风险分析系统,主要针对含缺陷压力管系断裂失效分析模式,结合实际操作工况,考虑多种载荷因素及材料性能参数,计算管系断裂失效风险。对无检测数据情况下工艺管线的失效概率进行了计算,对于同类问题的解决在方法上做了有益的尝试。以同期施工的同类材质、相同焊接条件的一批管线的缺陷检测数据作为依据,通过合理选取概率模型,计算得出管线的安全概率。概率安全评定结果表明：这些缺陷引起管道系统的失效风险概率比较低,缺陷的存在不足以威胁安全生产,整个管线仍处于良好状态。     

基于无损检测的输油管道环焊缝缺陷安全评估

输油管道环焊缝开裂可能造成严重的威胁,但漏磁内检测技术难以精确识别及量化环焊缝缺陷。因此,基于漏磁内检测数据结果的适用性评价结果可能存在较大的偏差。为此,对比环焊缝缺陷无损检测结果,分析漏磁内检测环焊缝缺陷的尺寸量化精度,并基于无损检测的缺陷尺寸进行失效评估,结合管道实际运行压力,进行疲劳强度校核。评估结果显示无损检测识别的环焊缝缺陷均满足安全评定要求,不需要修复。     

芳烃厂重整装置压力管道安全评估

以重整车间历年来压力管道无损检测的典型焊缝缺陷为例，探讨压力管道失效模式，失效原因以及缺陷处理原则，对压力容器、压力管产管理技术人员有一定的参考价值。     

输油管道环焊缝缺陷疲劳寿命评估

采用管道失效评估方法可评估静载荷作用下缺陷是否满足适用要求。但在内压等交变载荷作用下,输油管道环焊缝仍存在疲劳破坏的可能。为评估管道环焊缝缺陷的疲劳寿命,进行管道母材和环焊缝疲劳裂纹扩展速率试验,并分析和统计管道实际运行压力数据以及环焊缝缺陷开挖验证数据,采用BS7910标准方法计算疲劳寿命值。结果显示在仅考虑管道内压波动情况下,管道环焊缝平面型缺陷的疲劳寿命结果满足管道设计使用要求。     

ERW输油管道试压爆裂原因分析及安全评价

某新建的273.1mm×6.0mmX52ERW输油管道在试压过程中发生了多起爆裂事故。对输油管道爆裂事故进行了深入的调查研究,对爆裂的管线管断口和裂纹进行了宏观分析和微观分析,对管线管焊缝质量和材质进行了全面试验分析。认为管线管爆裂原因主要是在电阻焊过程中工艺不当,产生了未焊透缺陷和裂纹,在试压过程中管线管从这些原始的焊接缺陷位置发生了爆裂事故。采用失效评估诊断技术和Mente-Carlo失效概率技术对试压合格的管线进行了适用性评价(Fitness-forser-vice),认为管线管经过压力试验后仍存在小的未焊透缺陷和裂纹,带有这些焊接缺陷的管线按设计的压力运行可能会发生爆裂事故,因此该管线应当降压运行。经过分析给出了该管线最大运行压力。     

定标点失效对中心线坐标及应变数据的影响分析

为了研究定标点失效对管道中心线坐标及应变数据的影响，文中以管道环焊缝作为特征点对比2次中心线检测的环焊缝球面距离和管道应变数据，研究定标点失效情况下数据偏差情况。结果表明：对于1 km/点设置定标点时，环焊缝位置的偏差能保持在2 m范围内，对于1～2个定标点失效时环焊缝偏差会扩大到5 m,对于连续5点定标点失效时，环焊缝位置的偏差会超过14 m,该坐标数据已失效；对于极限情况连续5个定标点失效的情况下，通过环焊缝仍然可以将2次检测应变数据进行对齐，且检测数据能够良好复核，对于连续5个定标点失效情况下应变数据仍准确有效。     

管段关联性对腐蚀管线失效可能性评估的影响

为了对管道进行完整性管理,需要对管道在腐蚀情况下的失效压力进行计算或预测,而影响失效压力的诸多因素中就包括管段的空间关联性。提出了计算关联系数的方法,同时分析了管段关联系数对管道的整体失效可能性评估的影响。最后结合实例,利用蒙特卡罗模拟方法,用所提出的方法在某管线进行了具体应用,并对结果进行了分析和讨论,结果表明:与那些没有考虑到腐蚀管线的管段关联性的评估结果相比,结合管段关联性的本方法在提高对管线失效可能性评估的准确度上可以提高近30%。     

番禺气田珠海终端外涂层检测与失效分析

通过分析番禺气田珠海终端工艺管线涂层类型、涂层缺陷,根据涂层所处的腐蚀环境以及原始设计规范要求,结合影响涂层寿命的4个因素,对整个工艺管线按区域进行了涂层厚度检测与失效统计,评估了工艺管线外涂层的整体状况,分析了涂层腐蚀失效的原因.结果表明:终端管线外涂层存在缺陷,涂层厚度达不到设计要求,而焊缝及法兰出现的腐蚀主要由管线内外腐蚀环境、涂层质量及表面处理质量不好所致.     

地面标记系统在管道漏磁检测缺陷定位中的应用

为提高埋地管道漏磁检测缺陷基于地面标记系统地面定位的准确性,根据不同漏磁检测数据在相应管线上进行开挖验证及开挖修复项目中缺陷地面定位实践,简述了漏磁检测缺陷点地面标记系统及地面定位原理,分析了地面定位误差来源及可能的偏差方向,总结了实践中不同情形下漏磁检测缺陷点准确定位方法及参考环焊缝确认方法。实践表明,地面定位技术利用MARK点定位管道特征点,从而定位缺陷;管道某些特征点是精确的参考点;开挖时根据现场条件推断误差来源及可能偏差方向;参考环焊缝利用开挖测量法或轴距测算法确认。     

负压波在管道泄漏检测与定位中的应用

文中基于负压波检测原理,对压力管道泄漏进行实时检测及定位.分别在管线上下游设置压力传感器,泄漏产生的负压波通过管道和介质自泄漏点向管线上下游传播,其压力波信号被压力传感器检测.通过分析压力传感器采集的数据,得到上下游的泄漏负压波传播速度,并结合压力传感器捕捉到的压力波波形和上下游压力传感器接收到压力波信号的时间差对泄漏点进行定位.结果表明:该方法对泄漏的判断与定位精度取决于负压波传播速度的测定精确度.     

在役天然气管道的可靠性分析

含缺陷天然气管道的可靠性分析是石油化工行业的一个重要课题。结合可靠性分析的定义,介绍了结构可靠性的基本原理,讨论了腐蚀减薄设备的可靠性模型和可靠度的计算方法。基于可靠性理论,综合考虑了缺陷深度、管道壁厚、管道直径、屈服强度、操作压力等的随机性,确定了天然气管道的可靠度与腐蚀深度的关系。根据一次二阶矩法,建立了腐蚀减薄管道的可靠性模型。根据在役天然气管道的定期检验结果,结合设备可靠性的概念,对于在役天然气管道的减薄的危险部位进行可靠度计算,得出其减薄后的失效可能性。这对该天然气管道的风险评价和延长其检验周期有重要的意义。     

埋地压力管道检验周期确定方法

结合完整性检测技术和基于风险的检验技术,介绍了两种确定埋地压力管道检验周期的方法以及在检测项目中的应用情况,并对这些方法进行了对比.第一种方法既考虑到管道失效造成的后果,又考虑到管道的失效可能性,是一种比较准确地确定埋地压力管道检验周期的方法.第二种方法仅考虑到失效的可能性,但计算过程简便,适用于粗略估算.用两种方法分别对相同管道进行了检验周期评价,计算过程还需要在将来的工程应用中逐步完善.这些方法的应用,避免了目前确定埋地压力管道检验周期的盲目性,降低了企业生产成本,减少了检验检测单位的工作量.     

X52焊缝失效评定曲线

失效评定曲线被广泛应用于管道的断裂评定,针对严重影响国内在役老管道安全运行的焊缝问题,建立焊缝失效评定曲线.以在役老管道常用管材X52为例,采用R6方法建立焊缝失效评定曲线(选择3曲线),并与R6选择1曲线和选择2曲线比较,表明选择3曲线的精确性对于在役管道焊缝失效精确评估的重要性.给出了3种焊缝材料特性的失效评定曲线...     

腐蚀管道剩余寿命预测方法

基于可靠性理论,提出了一种预测管道腐蚀剩余寿命的新方法,即管道腐蚀可靠性寿命预测方法。该方法包括建立腐蚀管道的失效状态函数、腐蚀速率等变量的概率分布模型、管道失效概率和可靠度随时间的变化规律;然后根据管道所处地区级别和风险等级给定目标可靠度,确定管道的腐蚀剩余寿命。运用此方法预测了新疆采油一厂红浅注汽管道的腐蚀剩余寿命,为该管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。     

基于风险评估的城市埋地燃气管道检验技术

目前国内许多城市埋地燃气管道普遍存在老化、腐蚀、泄漏等问题,迫切需要对城市埋地燃气管道进行基于风险评估的检验.首先提出了管道风险评估检验的总体方案,然后详细地阐述了在管道风险评估中需对管道哪些部位进行现场检验,以及从管道失效概率和管道失效后果两方面对已完成现场检验的管道进行风险评估,最后得出基于风险评估埋地管道检验方法...     

管道环焊缝数字射线检测技术研究

在管道环焊缝检测技术领域,X射线检测技术和超声检测技术并存可以取长补短。随着数字化X射线成像技术的推广应用,管道环焊缝X射线检测正向数字射线技术方向发展。由于射线探测器的图像质量和包含的信息远远超过普通胶片成像,数字射线技术代表了管道环焊缝检测的发展方向。管道科学研究院通过对面阵探测器成像技术的研究,开发出了管道环焊缝数字射线成像设备,实现了管道环焊缝射线检测的实时显示和电子存储。     

X100管线钢在库尔勒土壤模拟溶液中应力腐蚀开裂行为的研究

采用慢应变速率拉伸(SSRT)试验和SEM研究了SRB+IOB对X100管线钢在库尔勒土壤模拟溶液中应力腐蚀开裂行为的影响。结果表明:X100管线钢母材和焊缝试样在无菌环境下的断口颈缩程度均明显小于有菌(SRB+IOB)环境;母材和焊缝断口在无菌环境下均为韧性+脆性混合型断口,呈现准解理形貌,具有较高的SCC敏感性。在有菌(SRB+IOB)环境下均为韧性断口,呈现韧窝形貌,具有较低的SCC敏感性,且低于无菌环境;无菌环境下断口侧面的SCC裂纹明显多于有菌(SRB+IOB)环境;SRB+IOB的存在导致X100管线钢SCC敏感性降低。     

新型管道环焊缝相控阵超声检测设备的研制

目前,相控阵超声检测技术在国内长输管道环焊缝检测中得到了广泛应用,由于专用相控阵检测电缆在施工中容易损坏,使得设备维护成本高昂。在已有的相控阵技术研究基础上,设计了新型管道环焊缝相控阵超声检测设备,使超声采集单元及电机驱动控制单元小型化,安装在扫查器上,采集的超声信号经网线传输到笔记本电脑,实现全自动超声检测功能。经现场试验测试,设备性能满足《管道对接环焊缝全自动超声波检测标准》要求。