内燃机主运动件工况试验台的研制

本文介绍了所研制的内燃机主运动件运行工况试验台的总体设计思想，应具备的基本功能，试验台的总体结构，测试系统和数据处理系统。运转结果表明该试验台能满足主运动许运行工况试验和故障诊断台集试验的检测要求。     

硬点可调式悬架垂向加载试验台的分析设计

电动汽车独立悬架-导向机构与分布式轮边驱动系统的设计呈现高度集成化的趋势,针对独立悬架-轮边驱动一体化系统的研发要求,面向独立悬架垂向动力学匹配设计和车轮定位参数测量等功能,考虑悬架的实际结构,设计了一种底盘硬点可调式独立悬架综合性能试验台。其中引入6自由度Stewart动平台,以实现车身硬点的位姿可调,显著增强了台架的通用性,采用龙门式导轨和云台实现硬点的准确定位。仿真与试验结果表明,该试验台能很好地反映独立悬架-轮边驱动一体化系统的垂向动力学特性与悬架运动规律,为其进一步分析与优化提供试验条件。     

在转毂试验机上测试防抱死制动系统的研究

为了检测汽车防抱死制动系统的可靠性,在转毂试验台上对该系统进行了测试研究。介绍了转毂试验台的结构、原理、工作过程及测试程序。在转毂试验台上模拟了汽车的各种动态工况,测试了防抱死制动系统的性能。试验表明,该转毂试验台及其测试程序能满足防抱死制动系统性能的测试要求。     

ZT转向器试验台自动控制系统设计

ZT转向器试验台自动控制系统的核心是可编程控制器，用光电编码器测量转向器输入轴的转角并作为反馈信号，利用PLC的高速记数和区间比较功能实现对转向器试验过程的自动控制，可同时满足各类转向器常规试验及某些特殊试验的要求。介绍了ZT转向器试验台自动控制系统的结构特点及控制原理。     

The Development of Dynamic Test Bench for EV Hybrid Brake System

研发了一种装备液压制动与电机制动执行机构、并能实时模拟路面制动力动态变化的动态试验台.该试验台基于硬件在环试验原理,引入了液压制动器子系统、电机子系统和转速与压力传感器等实际部件,并综合考虑了制动过程中车轮、液压制动系统和电机制动系统相互作用的动态响应特性,同时基于MABLAB/Simulink环境开发的试验台控制系统能满足各种控制策略的验证需求.最后进行了试验台关键参数的测定和电动汽车电液复合制动的滑移率协调控制试验,验证了试验台的有效性和优势.     

大众汽车公司研究中心计算机控制的发动机试验台

<正> 1984年初,大众汽车公司新建成一个研究中心,为采用最先进的试验台技术重点研究发动机传动创造了条件。该研究中心的23个试验台中,有21个是功率在220千瓦、扭矩380牛顿米范围内的整机试验台。还有两个单缸试验台,主要检测零部件。 整机试验台大多采用高动力性能的三相异步电力测功器。本文介绍的试验台均与过程数据合成系统相连接。废气分析可随时在每个试验台上进行。试验室还装备了一台集装架式快速更换装卸机。     

汽车碰撞试验台动力学模型建立与分析

汽车碰撞试验已经成为我国强制性法规试验检测项目,而汽车碰撞试验台的动力特性是进行试验台能力设计、弹射过程控制、速度控制等的基础。本文分析了基于橡皮绳储能介质的汽车碰撞弹射试验台,建立充分考虑橡皮绳质量、摩擦系数、车辆质量、旋转质量因素和空气阻力等影响因子的试验台动力学模型,并经试验得到很好的验证,并提出基于过程动力特性方程的控制算法,所得结论可为同类试验台架系统设计和提高过程控制提供理论参考。     

齿轮齿条式转向系统五轴试验台的设计与研究

设计了齿轮齿条式转向系统五轴试验台。在分析转向系统基本要求、整车转向系统评价标准及转向器行业标准的基础上,提出了该转向系统五轴试验台需实现的试验项目及基本功能,并对电液伺服加载、驱动装置控制、加载装置静压支撑等关键技术进行了探讨。对所研制的转向系统五轴试验台进行验证的结果表明,该试验台能够有效进行齿轮齿条转向系统性能匹配及耐久性测试评价,试验结果与实车试验结果具有较好的一致性。     

汽车门铰链动静强度试验系统

根据对汽车门铰链的设计和使用所提出的要求，设计并开发了一套汽车门铰链动静强度性能测试试验系统。通过对试验台基本组成的描述，系统分析了试验台的工作原理，通过对某型号汽车前后门铰链的试验过程分析，该试验系统各项性能指标达到或超过了原设计指标要求。     

发动机热冲击自动化试验台

为了便于考核发动机受热零件的热疲劳强度,我们设计、安装了一台发动机热冲击自动化试验台(以下简称试验台)。试验台采用了以继电控制技术为主的控制系统,线路简单,工作可靠。试验台除能进行常规性能试验和耐久性试验外,还能自动完成热冲击循环试验,对水温及油温实行自动控制。为使试验台工作安全可靠,试验台还具有一系列安全保护系统。     

汽车乘员约束系统综合试验台的研制

基于国内外汽车座椅和安全带固定点强度试验法规,开发了可同时进行座椅刚度、安全带固定点强度测试和头枕性能等测试的乘员约束系统综合试验台.采用ANSYS软件建立了试验台主台架的有限元模型对主台架进行强度分析;应用虚拟仪器技术开发了该试验台的控制系统,并利用该试验台进行了座椅总成静强度试验和安全带固定点强度试验.结果表明,该试验台能满足相关试验法规的要求,可用于对乘员约束系统的研究和开发.     

摩托车湿式多片式离合器结合过程分析及起步过程模拟

通过分析摩托车湿式多片式离合器的结合过程,建立了摩托车离合器结合过程的数学模型,并在此基础上研究开发了摩托车湿式多片式离合器起步模拟试验台.试验台能够进行离合器分离过程试验、起步模拟试验;利用磁粉制动器和惯性轮分别模拟摩托车在4°35 '坡道上、处于满载常用起步挡时,折算到离合器的坡道阻力矩和当量惯量,进行离合器起步过程模拟.试验表明,测试系统可靠性高,测量精度高.     

IVECO汽车制动器总成疲劳试验台的研制

在IVECO汽车制动器总成国产化过程中，为了保证产品的可靠性，分析了意大利IVECO公司的产品试验规范，结合制动器国产化后的具体要求，研制了一种具有先进性、多功能的制动器总成疲劳试验台。该试验台主要由执行机构、液压系统和控制系统组成。文章详细介绍了试验台的工作原理。     

EQ2050越野汽车轮边减速器总成台架疲劳试验方案设计

在分析了轮边减速器总成的原理后，利用现有的试验台架，通过试验方案的设计，解决了在开发轮边减速器总成时所急需的台架试验问题，而整车道路试验的结果也证明了该方法的正确性，也为今后产品开发的台架试验提供了一种新的思路。     

汽车双转鼓惯性试验台等效路面附着机理研究

本文中针对一种双转鼓惯性试验台,基于CAN/PCI总线建立机电一体化分布式测控系统,用于车辆安全性、动力性试验检测。基于所设计惯性试验台提出通过改变车轮与双转鼓间安置角等效不同路面峰值附着系数的算法,基于制动过程单轮动力学分析,建立单轮-试验台系统动力学模型,根据动力学模型获得可变安置角与路面峰值附着系数等效路面附着机理,基于Matlab/Simulink建立单轮-试验台系统仿真模型,验证了等效路面附着系数算法。通过所建单轮-试验台系统进行了试验,在小滑动区实时获取车轮所受纵向力及滑动率,基于Slip-slope理论实时估算等效峰值附着系数。结果表明,双转鼓惯性试验台等效路面附着机理正确,等效路面附着系数算法准确可行。     

乘用车悬架系统多轴向加载耐久性试验台的研究

通过设计多轴向加载试验台架,利用分立式线性作动器,以模拟实现悬架系统所受的垂直力、侧向力、纵向力和制动力载荷为例,组合搭建8通道试验系统对悬架系统进行模拟迭代和耐久性试验。结果表明,所设计的多轴向加载试验台刚度满足试验要求;该试验台为多功能试验台,不仅能对悬架系统进行8通道耐久试验,还可以对悬架系统进行通道组合式的协调加载和单向加载试验;该试验系统的模拟迭代精度和试验结果满足相关要求,拓宽了分立式线性作动器的使用功能。     

儿童约束系统翻转试验台设计

为克服现有技术的不足而提供一种通用性强、操作简单、整体轻便、移动方便、功能完善、安全性高、故障率低的儿童约束系统翻转试验台。本文首先对儿童约束系统翻转试验台的设计要求进行了分析,其次对该试验台的机械结构与电控系统进行了设计,最后通过实际试验,验证了该试验台设计的正确性及其工作的可靠性;并总结出了此试验台的创新点,对同类型试验台的设计具有很好的参考价值。     

汽车车架试验台静、动态强度测试系统的设计研究

汽车车架试验台是用来对车架进行强度试验、疲劳试验和振动模态试验的主要装置，根据试验台的功能要求，研究设计了车架的静、动态应力和应变测试系统、激励力和位移响应测试系统，实现了汽车车架静、动态强度实验功能的组合，为汽车车架的疲劳试验提供了良好的条件。     

计算机控制的试验台用于内燃机发展试验

竞争和新的环境法规促使汽车工业对内燃机制造进行了广泛的发展工作。用计算机控制的试验台进行性能及耐久试验愈来愈得到重视,因为只有在这种设备上才能同时进行大量测量数据的检测、处理及显示。试验过程的自动控制第一次有可能做到:把昂贵的但是必需的试验过程用于发动机有效的进一步发展,并使试验结果得以重现。较佳的试验结果以及时间优化的试验程序可使研制时间及成本得到减少。运行对话及结果显示的软件方案保证试验准备、试验过程及评价结果的操作简化了。 在哥德堡Volvo AB发动机发展试验站,西门子公司为其安装了8个新的试验台。本文叙述试验台所用的处理计算机及自动化软件,用西门子300系列的计算机及其外围设备作为自动化的设备,装有专为试验自动化需要而发展的SIMAT~RS程序系统。     

故障诊断与维修用自动变速器试验台的研制

为了对装配后的汽车自动变速器总成进行综合性能测试，有必要研制相应试验台给自动变速器维修、生产、设计提供质量保证的测试、试验平台。本文简述了自动变速器试验台性能检测系统的机械、动力、信号采集、控制系统等部分的结构及工作过程。