FDS技术在钢铝混合车身上的应用

随着汽车轻量化的发展,新材料、新工艺不断被应用,高强钢、铝合金、镁合金及碳纤维等轻质材料应用比例越来越高。多元化的材料对连接工艺和技术也带来了新的挑战,传统的电阻点焊已不再适用,包括流钻螺钉(FDS)、自冲铆接、铝点焊、结构胶等连接新工艺逐渐被主机长广泛应用。文章基于某款钢铝混合的轻量化新能源车型,介绍了铝合金减震器塔与钢制车身的流钻螺钉FDS连接设计与应用,希望能给同行以参考。     

铝车身自动冷连接技术的柔性应用

目前市面上针对铝车身的连接工艺，有自冲铆接、流钻螺钉拧紧、无钉铆接等，在工艺及设备成熟应用的基础上，探究不同工艺的互换性，满足各大主机厂对铝连接技术的柔性需求。主要介绍在已建立的铝连接试验阵地中，通过对介质、设备接口的快速通断，将自冲铆接设备、流钻螺钉拧紧设备、无钉铆接设备实现在同一台机器人上进行柔性切换的目的。     

FDS在钢铝混合连接中的应用

阐明FDS (Flow Drill Screw,流钻螺钉,别称热熔自攻丝/热熔紧固系统)工艺开发流程;明确FDS连接点力学性能试验方法.设置不同的、热熔穿透阶段的下压力与转速,针对不同材料组合开展多组试验,验证连接参数、材料组合对FDS连接点性能的影响.     

轻型车身连接的关键技术研究及应用

使用钢铝一体化车身,可降低整车质量,但“铝-铝”及“钢-铝”连接的可焊接性差,“钢-铝”连接存在电化学腐蚀等问题,成为结构设计的难点.研究并总结了铝电阻焊（RSW）、自冲铆钉连接（SPR）及旋转钻铆（FDS）3种连接技术的设计规范与检测要求,提出“钢-铝”连接中防腐蚀问题的解决措施.3种技术均得到相应验证,并在设计、检测及返修方面取得了一定成果.     

全铝及钢-铝混合车身轻量化连接技术

铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。     

铆螺栓在铝合金零件上的装配应用研究

面对全球能源日渐稀缺、环境污染日趋严重的情况,汽车轻量化已是大势所趋,铝合金材料是未来汽车轻量化的主要理想材料。目前钢铝连接技术还不成熟,只有加快研发相应的钢铝连接技术,才能拓宽铝合金在汽车上的应用。文章对钢铝连接技术进行了研究,针对装配铝合金尾梁使用普通螺栓连接电泳后力矩衰减的问题,采用铆螺栓进行工艺验证。验证结果表明,铆螺栓连接性能明显优于法兰面带齿螺栓。由于铆螺栓使用简单,强度可靠,故推荐在整车关键部位使用铆螺栓连接技术。     

半空心自冲铆成形性影响因素研究

阐述了机械连接技术在汽车白车身制造中的应用趋势,半空心自冲铆技术作为钢铝连接中最为广泛应用的技术,其过程工艺参数对白车身连接强度的影响至关重要。阐述了半空心自冲铆工艺和质量控制方法以及汽车量产过程中白车身半空心自冲铆常见的2种质量缺陷,分析了铆钉高度不足及封闭端破裂问题的影响因素,通过对铆接设备进行调试和铆接工艺参数优化,解决了铆钉高度超差和封闭端破裂质量缺陷,为白车身制造过程中质量问题的解决提供了解决思路和方向。     

汽车铝电源线束连接技术

随着铝导线在汽车线束中的应用逐步广泛，本文对铝电源线束的连接技术进行分析整理，对不同连接方式的性能进行分析比较，以便后期铝电源线束连接方式的选型。     

自挤成型螺钉有效优化汽车制造成才

在国际竞争中,汽车制造行业永远站在两个无法调和的极端之间：降低成本和提高质量。德国阿诺德成型技术公司的Tapitite2000系列自挤成型螺钉,有效解决了这个难题。自挤成型螺钉属于一种直接螺钉连接技术,即在装配时,螺杆被旋入导向孔的过程中螺纹自挤成型,这样可使得生成螺纹连接的成本最多可降达85%。德国阿诺德成型技术公司最新推出     

FDS连接工艺在车身轻量化中的应用研究

正混合车身骨架结构可以大幅度实现车身轻量化,车身新材料的应用使传统的连接方式面临挑战,FDS工艺可实现单面连接,也可以连接异种材料,通过对FDS先进连接技术的应用研究,为我国汽车制造中混合车身连接设计及其国产化提供了有效可行的方案。目前,越来越多的汽车公司开始应用钢铝混合车身骨架结构,使用铝型材、铝冲压件、铝铸件,以及碳纤维等工程塑料和复合材料类部件,结合各种超高强度钢板,替代传统钢板构件或组件,实现车身框架结构的轻量化和高强度。     

基于车身轻量化的新型钢铝连接技术研究

应用铝合金等轻质金属材料是实现车身轻量化、降低整车油耗及排放的有效方式。介绍了一种新型的汽车用钢板和铝板连接技术,该技术通过钢钉冲铆铝板和钢钉与钢板点焊工艺实现了钢铝连接,称之为钢铝电阻焊连接(Intelligencte Welding,IW)。较自冲铆连接(Self Pierce Rivet,SPR)和自攻螺纹连接(Flow Drill Screw,FDS),其能在保证连接强度的条件下实现钢铝之间低成本、高品质的连接,具有很好的发展前景。     

汽车车身制造中铝合金连接技术研究

随着能源和环境问题日益突出，车身轻量化作为一种有效的节能减排技术，成为全球汽车行业的重要发展趋势。阐述了汽车制造中常用的铝合金种类，系统分析了铝/铝、铝/钢的焊接性。综述了铝合金车身制造的先进连接技术，包括电阻点焊、弧焊、激光焊接、搅拌摩擦焊、热熔自攻丝、自冲铆接、无铆连接和胶接。总结归纳了铝合金连接技术的应用现状和优劣势，并展望了未来发展趋势。     

汽车热交换器解决方案的提供者 访萨帕铝热传输(上海)有限公司总经理马越寒

<正>作为一种精密连接技术,钎焊技术是汽车热交换器制造中的重要技术。瑞典的萨帕集团从1970年就开始从事于铝钎焊技术及用材的研发与生产。旗下的萨帕铝热传输是一家全心致力于开发、制造和销售铝热交换器材料的公司,产品以高性能、高质量、可靠     

激光焊接技术在乘用车制造中的应用及发展动态

激光焊接作为一种优质、高效、精密的束焊连接工艺,特别适合同种及异种金属材料间的连接,其已在传统钢制车身、全铝及钢-铝混合车身以及底盘核心关键总成与零部件的制造中得到广泛应用。随着汽车轻量化设计与制造水平的不断提升,具有高强、轻质特性的新型优质金属材料或者零部件在汽车上的应用比例将逐年提升。而在连接高强、优质金属合金材料及其零部件方面,激光焊接有着其他连接工艺无法比拟的优点,伴随着激光焊接工艺的不断创新和突破,其将在未来的汽车制造中扮演着不可替代的角色。     

车身制造中的革命--新车身结构制造的典型实例

一、奥迪车铝制轻结构车身的制造技术 汽车制造商和零部件制造商认为,在轻结构车身中,可以采用诸如铝板、铝铸件和铝挤压成形件,将其连接成为车身。新奥迪A8车身就是这种结构的典型,本车型轻结构车身的制造过程及相关连接技术是专家们讨论的重点。     

刍议汽车铝车身的主要连接技术

随着中国汽车工业的发展,车身轻量化要求越来越高,铝合金的使用越来越广泛,铝合金连接技术成为制造及维修铝车身的关键点所在,本文着重介绍了铝合金车身上常用的连接技术及其工艺特点,对铝合金车身的制造及维修有一定的参考作用。     

热熔钻技术在车门铰链螺母板制造中的应用研究

阐述了热熔钻技术的工艺原理,对热熔钻工艺制造的零部件各项性能进行试验,与传统钻孔攻丝进行对比,确定其适用场合及工艺参数。同时,在车门铰链螺母板零件上利用热熔钻技术的优势,减薄零件厚度的同时又不降低螺纹连接强度,简化了加工和表面处理工序,降低了制造成本。为在其它零部件上利用该技术提供了一种思路。     

超轻钢汽车材料高效复合连接技术研究进展

分析了超轻钢汽车材料的可焊性及电阻点焊存在的问题,提出采用"点焊 粘接"这一复合连接技术以提高高强度钢连接接头和车身结构的疲劳强度、扭转刚度和抗冲撞力.介绍了"点焊 粘接"复合连接用结构胶粘剂、工艺参数、接头性能评估及接头性能数值模拟等方面的研究现状,并对该复合连接技术在国内外汽车工业的应用情况和发展前景进行了论述.     

钛合金内六角螺钉冷锻造量产技术在日本问世

日前,日本日星精工推出钛合金(DAT51)内六角螺钉冷锻量产技术,使钛合金内六角螺钉的产量达到每小时5 000个。 钛合金的抗腐蚀性优于不锈钢,比强度高于铁和铝。通常,广泛使用的钛合金Ti-6A1-4V在室温下     

一种新型钢铝连接技术的静力学及防腐性能研究

介绍了一种新型的汽车用钢板和铝板的连接技术,该技术通过钢钉冲铆铝板以及钢钉与钢板点焊两步工艺实现了钢铝连接,称之为Intelligence Welding(IW)。通过对比IW、自冲铆连接(SPR)、自攻螺纹连接(FDS)3种连接方式在试片级静力学剪切和拉伸试验中的结果,证明IW的静力学性能满足工程应用要求;通过对比IW、SPR、FDS 3种连接方式在循环腐蚀试验中的表现,证明IW的防腐性能满足工程应用要求。