基于三维模型的船舶舷侧工艺孔开孔工序前移技术

为有效缩短船舶的建造周期,对其货舱舷侧工艺孔工序前移技术进行分析。从基于统一三维模型的船舶智能化设计角度出发,以某些船舶为例,分析对比在分段、总组和搭载等3个阶段进行工艺孔开孔的优缺点。在此基础上,选取平台总组阶段作为开孔阶段,编制总段搭载方案。以统一的三维模型为基础,借助TSV-BLS软件分析总段开孔之后翻身搭载的受力和变形情况,验证该方案的合理性,为其他船舶舷侧工艺孔开孔的工序前移提供参考。     

大型液化气船船体结构生产设计优化方案

以缩短造船周期为最终目的,结合企业实际情况,从搭载阶段贴附件编码管理、永久性吊码设计、分段划分设计、分道套料设计等4个方面对84 000m3液化气船进行生产设计优化,并总结得出优化方案对分段制作效率和船坞搭载效率有明显提升作用。通过该项研究,为后续同类型船舶在缩短船坞周期方面提供实践基础。     

20.5万吨散货船舱口盖舾装工艺优化

为提高舱口盖搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,以20.5万t散货船舱口盖为例,对其舾装工艺和施工周期进行分析研究,并进行优化和改善。该型船舱口盖总组成功的经验,为后续20.5万t散货船舱口盖的舾装提供了重要的施工依据,提高了建造效率,节省坞期,具有良好的经济效果。     

船舶快速搭载新型工装——数控脚手架

为了实现船舶快速搭载,提出一种新型工装——数控脚手架,从应用角度论述其设计考量、技术优势与使用方法,对其应用所产生的社会与经济效益进行分析,得出可有效缩短船舶搭载时使用船坞(船台)以及交船的周期,并从造船效率提升中得到可观经济回报的结论。     

21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

一种自升式平台桩腿超高坞内吊装方法

桩腿吊装是自升式平台搭载难点之一,而桩腿超高则增加了吊装的难度,使得超高段只能在码头搭载,不仅耽误周期,而且增加了建造成本。文章从我厂在建船舶90米自升式平台出发,分析其桩腿超高情况,解决超高桩腿坞内吊装搭载问题。此法将搭载环节前移,不仅减少码头占用周期,而且提高了搭载效率。     

关于缩短船舶建造周期的几个问题

为探讨缩短船舶建造周期的问题,中国造船工程学会工艺材料学委会造船工艺学组召开了一次专题讨论会。大家结合船厂生产实际,对缩短船舶建造周期的含义与作用,它的影响因素,解决途径等问题开展了讨论。关于船舶建造周期的含义目前存在几种概念:(1)泛指船舶建造的合同期;(2)投料开工到交船期间的周期;(3)分段上船台到交船期间的周期。这三种含义反映船舶承造期间在不同阶段的生产能力。能表达船厂竞争     

舱室充气试验工装改进

在船舶建造市场竞争日益剧烈的大背景下,提高生产效率、缩短建造周期、降低生产成本是提高船舶建造企业核心竞争力的三把钥匙,这需要从人、机、料、法、环等角度综合分析、改进与优化,本文从工艺改进和工法技术优化的角度出发,通过对船舶建造中舱室充气试验工法工装的改进,优化现场施工工艺流程,从而达到了降本增效的目的.     

波浪周期对系泊船运动量及系泊力的影响研究

本研究依托工程实例,运用OPTIMOOR系泊软件,探究波浪周期对系泊船运动量及系泊力的影响规律,结果表明:当波浪周期与船舶自振周期接近时,船舶运动幅度大幅增加,船舶系泊力急剧增大,但船舶各部位系泊索变化规律不同;船舶各种运动对波浪周期、波浪来向的敏感度不尽相同。针对上述研究结果,对船舶系泊系统提出了优化建议。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。     

中小型船舶焊接变形控制工艺设计

为减少焊接变形对建造精度、质量和周期影响,结合薄板、中厚板焊后的变形特点,以及中小型船舶建造过程中各阶段的特点,通过对小组立,中、大组立,总组及搭载等阶段中焊接变形实船记录,找出船板选择、船体分段划分、坡口设计、装配及工装、焊接试验、焊接工艺设计、焊接顺序等对焊接变形产生影响的因素。结果表明应在设计阶段考虑焊接变形控制,从而解决船体构件焊接后变形复杂、矫正困难和精度偏差大的难点,为后续中小型船舶建造从焊接工艺设计进行预防和控制焊接变形提供经验。     

基于关键链方法的船舶分段制造计划系统研究

船舶分段制造计划系统是一个多任务的管理系统，周期相当长而且有着相当大的不确定性。该文建立了船舶分段制造计划系统管理框架，运用关键链技术分析和优化了船体分段计划系统。介绍了运用关键链方法后，对船舶分段制造采用工艺改进和管理措施改进所取得的效果，并对关键链方法未来的发展前景进行了展望。     

船舶侧推器修理工艺的优化

侧推器作为船舶的辅助操作装置,广泛应用于船舶操纵。因其复杂的结构以及精密的内部构造等因素,侧推器的检修工作对维修场地、检修工期、吊运安装等都有十分严格的要求,往往会造成维修成本高、船舶在坞修理周期长等影响。文章对侧推器的检修工艺等进行了优化,达到节约成本、缩短维修周期的目的。     

船舶艉部区域总段搭载有限元计算分析

本文以中机型船舶为例,对船舶艉部区域结构开展船体变形计算分析,并研究了艉部总段搭载过程中整体位移沉降和船体变形情况。通过本计算分析,得出双机双桨船舶的总段搭载变形规律,为工厂船坞搭载和轴系安装提供有利的借鉴意义。     

实施全站仪、激光经纬仪在半船起浮落墩中的应用

为了保证船舶下坞搭载定位及半船起浮落墩后搭载的精度,制定了半船起浮落墩前后中心线划线的新工艺,采用了全站仪加PDA的新方法,改进了船体主尺度的测量方法,使半船起浮落墩更精准,对原有定位工艺进行了改进。     

基于数字化测量的分段搭载工艺

为实现数字化测量在船舶分段搭载过程中的应用,提出一种基于数字化测量的分段搭载工艺技术。该工艺采用的实时监控和预警系统在距离测量上具有较高的精度和稳定性,可通过激光测距、姿态测量和多目标点数据快速解算,生成可视化的搭载分段与基准分段相对位姿视图,实现分段搭载过程中对数据的采集、分析和仿真等功能;同时,通过人机交互、软件与测量系统集成和软件与简化模型集成,实时展示测量数据、计算结果数据和三维模型仿真等,使定位监控过程更加直观。通过数字化分析和可视化操作,与现场定位人员协作,引导吊装过程,达到实时监控分段搭载定位过程、缩短搭载工时、降低返工率和提高搭载效率的目的。     

基于CFD的1100 TEU集装箱船风载荷计算分析

集装箱船不同的搭载状态在相同的风况环境下其受风载荷不同,影响船舶推进性能及船舶航行稳性。对集装箱船在不同搭载状态、不同风夹角时的风载荷进行CFD仿真计算、分析、比较,为集装箱船的搭载方式提供参考,进而降低航行过程中船舶所受的阻力,提高船舶航行性能,减少运营成本,提高经济效益,达到节能减排的目的。     

船舶分段涂装并行施工调度优化

以国内某大型造船厂为背景,对船舶分段涂装施工调度问题进行优化,达到缩短分段涂装施工周期的目的。通过对分段计划管理模式的应用研究,分析船舶分段涂装的网络计划模型,制订船舶分段涂装生产分级网络计划模型,明确船舶分段涂装并行施工调度的优化方向,即引用基于遗传算法的模拟退火分层遗传算法(Simulated Annealing Hierarchical Genetic Algorithm,SAHGA),通过在算法中引入模拟退火的思路,改善算法对问题最优解的求解效率,对低层网络计划进行优化,使船舶分段涂装生产周期满足建造计划的需求。     

船坞水上双岛合拢工艺设计

为了提高公司船坞搭载效率，缩短船舶建造周期，根据南通象屿船坞现有情况，决定将6.35万吨散货船分为两半岛在坞内同时搭载：一总段（从船艉至FR71-1400）;二总段（从FR71-1400至FR96-2000）建造搭载完毕后两总段起浮，并于水上进行两个总段定位连接成整体，定位连接好后落于指定坞墩位置，然后进行两个总段的合拢焊接。此工艺在国内还不多见，具有较高的技术含量，分段在内场建造时，应有严格的建造工艺流程，要保证涉及到合拢分段的建造质量和精度要求。     

船坞快速搭载的研究和实践

本文运用精益生产理论,结合TOC约束理论,对分段快速搭载的工艺流程、生产准备、生产实施等进行了描述和研究分析,重点介绍快速搭载的工艺流程、工艺创新、标准作业书、标准周期等,以及围绕瓶颈资源利用的生产准备方法。