LNG运输船BOG处理技术发展与演化路径研究

LNG运输船具有良好的发展前景，BOG的妥善处理是LNG燃料运输船安全航行的重要环节。通过专利数据挖掘与数据分析技术，归纳全球LNG运输船BOG处理领域的焦点技术和前沿技术，并且结合专利文本信息梳理出BOG处理技术的演化路径。研究结果发现，BOG处理领域内专利申请集中在回收利用方式、再液化装置及再液化处理方式三个方面。企业在今后发展中应针对涡轮布雷顿制冷技术进行重点研发和专利布局。     

大型远洋双燃料散货船BOG处理方式的应用分析

为解决大型远洋双燃料散货船航行过程中,船上液化天然气(LNG)燃料舱中产生的多余BOG引起的安全性问题,重点分析比较几种BOG处理方式的技术特点、建造和运行成本及技术可行性.通过比选,为双燃料船舶的燃气供应系统的设计和船舶所有人对BOG管理方案的选择提供思路和参考.     

基于HYSYS的B型LNG燃料舱BOG压缩供给系统

以一艘B型液化天然气(Liquefied Natural Gas,LNG)燃料舱舱容为30000 m3的发电船为目标船,对其3种蒸发气(Boiled Off Gas,BOG)压缩供给系统进行模拟计算分析。采用HYSYS软件建立BOG压缩供给系统模型,通过实际气体状态方程计算BOG物性值,分别对该系统进行BOG温度、压力和流量单变量变化等方面的热力性能分析。结果表明当压缩机进口处选用高压力和低温度BOG时,能有效降低其功耗;常温BOG单级压缩机出口温度高于150℃,压缩机的选型受到限制;当常温BOG两级压缩机进口温度不超过2℃时,其出口温度不超过150℃;控制第二级压缩机进口温度可免设BOG冷却器,节约成本。     

基于Hysys对加注船加注过程中BOG产生量的分析

为及时处理LNG船对船加注作业过程中产生的BOG,减少经济损失和碳排放,采用Hysys软件模拟不同加注条件及BOG处理工艺中,加注船和受注船在加注过程中产生的BOG流量随时间变化的过程,在保证加注安全性的前提下,尽可能降低过程中BOG产生量,以达到削减BOG产生量的峰值,使BOG压缩机系统运行更稳定,从而降低运行操作费用。结果显示,该模型可以反映燃料舱加注过程中BOG产生量随时间的变化过程,但有部分条件未考虑,整个模拟过程有待完善。     

LNG运输船BOG处理技术的发展态势

为妥善处理液化天然气(LNG)运输船上装载液态天然气的储罐产生的大量蒸发气体(BOG),保证船舶安全航行,通过专利挖掘与数据分析技术,梳理和归纳全球LNG运输船BOG处理领域的焦点技术和前沿技术,并结合专利文本信息,总结出BOG处理技术的演化路径。研究发现,BOG处理领域内的专利申请集中在回收利用方式、再液化装置和再液化处理方式3个方面。企业在今后的发展中应针对涡轮布雷顿制冷技术进行重点研发和专利布局。     

再液化系统在LNG船上的实际应用

LNG船存在的突出问题是LNG吸收外界热量挥发而造成货损,而利用再液化装置将挥发的低温天然气(Boil Off Gas,简称BOG)重新冷凝液化并输送回液货舱是目前LNG船处理BOG的主要方式之一。文中首先介绍了再液化原理及分类;然后对全部再液化系统的设备组成、工作流程及操作模式在LNG船上的应用进行分析;最后,展望了未来LNG船安装再液化系统的应用趋势。     

LNG船舶配置再液化装置可行性分析

从技术、能量利用、经济性三个方面对液化天然气(LNG)船舶配置再液化装置的可行性进行了分析。技术方面,具备了成熟的理论和实践应用经验;能量利用方面,以部分再液化装置为例进行论证;经济性方面,与传统的蒸汽轮机进行对比分析。从以上三个方面得出结论,LNG船舶配置再液化装置切实可行。     

LNG船舶配置再液化装置可行性分析

从技术、能量利用、经济性三个方面对液化天然气（LNG）船舶配置再液化装置的可行性进行了分析。指出在技术方面其已具备了成熟的理论和实践应用经验；并以部分再液化装置为例论证其在能量利用方面明显的节能效果，且较传统的蒸汽轮机具有优越的经济性；最后得出结论：LNG船舶配置再液化装置切实可行。     

超大型双燃料集装箱船燃气供给系统应用研究

探讨超大型双燃料集装箱船在航行工况和加注工况下的天然气消耗情况。选择Win GD公司和MAN公司的各一型双燃料低速机,重点讨论不同的燃气供给系统方案及其在船舶成本、操作和控制等方面的优缺点,为液化天然气(Liquefied Natural Gas, LNG)燃气供给系统蒸发气(Boil Off Gas, BOG)处理提供参考。     

南海FLNG关键技术分析

针对浮式液化天然气生产储存外输装置在南海气田开发中的适应性问题,考虑南海深水及恶劣海况,从工艺系统、LNG存储、外输方式等方面,提出适合南海气田FLNG开发的技术方案,并探讨台风期间FLNG不解脱BOG处理问题。     

LNG罐箱整船运输所面临的问题及其解决方案

LNG罐箱整船运输可实现多式联运,具有一系列优势,但出于安全考虑,相关安全控制体系所设的一些限制性要求,又使其无法得到有效应用和发展。文中对相关安全控制体系进行系统梳理,从技术角度分析了制约LNG罐箱运输模式发展的瓶颈,指出相关限制主要集中于LNG罐箱水路运输过程中罐箱积载及BOG排放上,可通过分级运输与物联网结合、BOG排放控制、探测报警、船体防护及泄漏液体控制等措施来确保LNG罐箱在整船运输时的安全性,从而实现普通集装箱船舶整船运输LNG罐箱的目标。     

液化天然气船舶再液化技术应用分析

阐述液化天然气运输船蒸发气再液化的必要性,分析再液化技术原理和再液化系统.对传统蒸汽动力装置船舶和带再液化装置的低速柴油机动力装置船舶分别进行燃料费用、LNG消耗费用、维修保养费用、设备投资比较计算,得出每年节约费用、动力装置投资节约费用、提高运输量等重要参数,并在经济性上给予了充分论证.对再液化装置的可靠性方案进行分析和探讨,实际数据证明液化装置装船后具有很好的环保性.     

支线LNG运输船船型设计研究

主要介绍支线LNG船船型设计中的特殊原理与设计特点,包括主要船型特点、液货罐(C型独立舱)的外形设计及保冷、蒸发气(BOG)的处理、主推进系统选型。并结合30000m3 LNG运输船船型设计作了进一步的深入研究。     

船舶LNG双燃料技术应用

天然气最初作为燃料在船上使用源于LNG运输船上LNG货物会不断受热产生货物蒸发气（BOG）,为了对BOG加以利用,在LNG运输船上设置双燃料主锅炉,再驱动蒸汽轮机主推进装置。随着技术的进步,后来出现了双燃料电力推进系统。但这种系统也存在不足,需要对原有发动机进行重新设计并彻底改造,成本高且不能利用原有发动机,为了克服上述缺点,目前采用的双燃料系统在保留原有燃油系统的基础上加装一套燃气系统,将天然气与空气在进气管总管混合后引入发动机气缸,再喷入引燃柴油点燃混合气,仍按原发动机的着火方式进行工作。     

某船乙烯再液化系统的工作特性及炯分析

介绍“Norgas Poineer”液化乙烯船再液化系统的主要设备及其工作过程,对再液化装置的主要构成、布置和功能进行了论述．在系统简化的基础上,对系统中主要设备进行了焖分析,找到了减少焖损失的途径,得出了船舶再液化系统科学节能管理措施．     

瓦锡兰为4艘LNG船提供再液化装置和气体处理系统

由中国沪东中华造船厂制造的4艘液化天然气(LNG)运输船将配备瓦锡兰LNG再液化装置和气体处理系统。这些船的所有者为位于百慕大的Teekay公司、中国液化天然气运输有限公司(CLNG)、中国海洋石油总公司(CNOOC)能源科技公司和挪威液化气船公司BW Gas。瓦锡兰解决方案将为船东带来经济和技术上的双重效益。再液化装置能将70%船上装载的液化天然气蒸气进行再液化并回输到液货舱,而剩余的气体会经气体处理系统输送给发动机,从而为船舶提供助推力。这一系统按滑动模块预制,便于船上安装和连接,在液货泵工作时,     

多用途液化气船BOG再液化系统流程模拟分析

从装载多种液货的角度出发,选择单级压缩与两级压缩中间完全冷却系统相复叠的形式组成新的再液化系统。运用流程模拟软件Aspen Plus模拟设计的多用途液化气船再液化系统各模块装载不同液货,分别对再液化系统的循环效率、制冷系数和压缩机能耗等进行模拟计算分析。分析不同冷凝温度条件下所设计的再液化系统的运行情况,给出各液货最佳冷凝温度的范围,并对再液化系统进行优化。最后,对装载液货LEG时,复叠式制冷循环高温制冷剂采用R134a和R410A时所取得的不同效果进行分析。     

低温液化气体船技术展望

本文在低温液化气体船技术演进过程的基础上，分析了低温液化气体船在液货舱系统，节能与再液化等技术方面的发展趋势。     

再液化及蒸汽处理系统在大型LNG船上的应用

为了处理航行过程中挥发的气体,LNG船须配备再液化及蒸汽处理系统,该系统可减少挥发气体的积累,将其液化回舱。以配备瓦锡兰再液化系统的某LNG船为研究载体,介绍大型LNG船再液化和蒸汽处理系统的组成和工作原理,为后续LNG船再液化及蒸汽处理系统设计提供参考。     

LNG船舶蒸发气处理系统技术发展态势研究

基于国内外专利文献,通过专利挖掘和数据分析,对全球LNG船舶蒸发气处理系统的发展态势和技术演化路径展开分析,为企业在该领域的专利布局提供理论支撑。研究表明：全球LNG船舶蒸发气处理系统技术专利申请具有明显的阶段性特征,韩国企业在该领域有绝对的技术优势,中国虽然在该领域的技术研发起步较晚,但创新能力和影响力正在不断提升;LNG船舶蒸发气处理系统领域的技术研发主要集中在直接压缩工艺、再冷凝工艺、再液化工艺3个方面,而优化压缩机的负荷调控、提升压缩机运行稳定性、减少杂质、增强装置防护性与耐用性、提升再液化效率和降低设备运行成本是该领域技术发展和专利布局的重点。