船舶合拢管机器人法兰校准系统设计

针对船舶合拢管的传统制作现状,提出并设计应用机器人法兰校准系统对合拢管与法兰进行校准装配的方案。通过现场用测量仪对合拢管进行测量,将获取的测量数据进行计算分析后转换为机器人动作指令,机器人手臂按指令运转定位,再现合拢管的空间坐标对应形状,使合拢管制作完成后达到一次精准安装。此方法改变了船舶合拢管落后的制作工艺,达到节约材料、减少工时、提高精度、降低能耗等目的。     

合拢管设计制造系统在船舶建造中的应用

船舶合拢管的制造一直是船舶制造的瓶颈之一。针对传统制造方法材料和动力能源的消耗大,精度差易等返工问题,研制了合拢管设计制造系统。该制造系统基于设计规划和工艺知识库的合拢管测量系统软件及智能化数据处理系统软件,实现了合拢管不同空间位置的精确测量、定位、拟合设计和再现制作。实际应用证明,该系统制作质量高,能提高船舶管系生产效率。     

基于VC 与OpenGL的船舶合拢管可视化设计

由于船舶合拢管传统取样工艺落后,造成了合拢管制造精度低,耗时长,材料浪费严重等问题。对此,介绍了一种船舶合拢管现场快速取样的方法,建立了数学模型,并基于VC 与OpenGL实现了合拢管模型的可视化,帮助加工人员迅速完成合拢管的设计,能有效提高合拢管的制造速度和精度。     

轴舵系照光找中工艺流程优化

在轴舵系照光找中方面，虽然传统拉线法设备简单、操作简便，但由于钢丝本身存在挠度，导致测量精度无法保证。随着超长轴系船舶不断增多和船舶建造精度的不断提高，拉线法已不能满足当前船舶建造精度的需要。优化后的轴舵系照光找中工艺采用光学仪器与激光设备代替拉线，所测量的数据更精准、更直观。经多型船实践证明，新的轴舵系照光找中工艺，通过改变过去照光的生产技术，不仅提高船舶建造效率和质量，而且为船厂进一步节约建造成本。     

关于取样管快速测量出图装置的应用研究

管舾装生产设计过程中,由于考虑到分段合拢、设备定位、预装管本身制作安装等方面精度原因,需要设置现校管。为加快推进现代数字化造船模式,尽可能消除现场校管,实现无余量造船,节约造船成本,引进了上海船舶工艺研究所设计开发的取样管快速测量出图装置。     

船舶合拢管参数化设计研究

利用三拉绳测量法建立了测量两个空间法兰相对位置的数学模型,分析并讨论了船舶合拢管路径的范围。基于AutoCAD平台,利用VB编程语言,对合拢管进行了参数化设计,使得其可以重现两个空间法兰,并按需生成各种合拢管管路,以指导合拢管加工生产。     

船舶艉轴管镗孔装置数字化改造方案

针对大型船舶艉轴管镗孔过程中存在的工作环境差、加工精度低、加工效率低、加工过程不可视等一系列问题,对现用船舶艉轴管镗孔装置提出改造方案,实现镗孔装置自动化进退刀、中间支撑和镗刀实时调整、在线测量等功能,保证加工精度和效率,改善现场工作人员的工作环境,满足大型船舶艉轴管的全自动精密镗孔需求.     

全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

压盖松套伸缩接头的应用与优化

通过对压盖松套伸缩接头的结构与其在管路上的布置分析,优化选型与布置,有效减少管路连接法兰与分段合拢管的设置,节约造船成本,且利于伸缩接头本身的维护保养,可供船舶管路优化设计参考。     

压盖松套伸缩接头的应用与优化

通过对压盖松套伸缩接头的结构与其在管路上的布置分析,优化选型与布置,有效减少管路连接法兰与分段合拢管的设置,节约造船成本,且利于伸缩接头本身的维护保养,可供船舶管路优化设计参考。     

基于人工智能技术的船舶合拢精度控制

为减少船体的合拢修整率水平,在缩短维修周期的同时,提高主机设备对船舶元件的控制效率,针对人工智能技术支持下的船舶合拢精度控制方法展开研究。通过总组前准备工作,对堆锥垫板的错位行为进行有效控制,完成基于人工智能技术的船舶建造特性分析。在此基础上,设置精度控制管理体系,按照精度定位基准的实践需求,确定最终的合拢搭载条件,实现船舶合拢精度控制方法的顺利应用。对比实验结果表明,与传统总组式控制策略相比,合拢精度控制方法能够较好控制船舶元件的周期性维修时间,实现对船体合拢修整率水平的有效控制。     

艉管同轴度测量技术

对测量船舶艉管同轴度几种方法如拉线法、激光法、望远镜法进行详细介绍,分析每种测量方法的局限性,提出在实际测量时要根据每种测量方法的特点及具体的情况来灵活运用。     

超大型油船泵舱透平总段安装工艺

为了解决超大型油船压载泵、货油泵透平对中安装作业问题,在深入实际调查研究的基础上,提出总段安装的工艺方法,即将透平对中安装作业阶段由船坞阶段提前至总段阶段实施,利用合拢管设计制造系统制作合拢管,辅之于全过程的控制手段以确保安装精度。经实船安装检验,证明此方法可降低劳动强度,优化作业环境,提升安全系数,缩短船舶建造周期。     

活动马板的研究与应用

现代化造船要求绿色环保、快捷高效,同时还需降低现场施工人员的劳动强度,更要求船厂以降低建造成本、提高企业利润为出发点进行考虑。新式活动马板的应用改变了传统的船舶建造工艺,基本取消了传统焊接马板的使用,避免了传统马板使用时的焊接、切割、打磨及修补等工作,提高了生产效率,获得现场生产人员的认可。活动马板可以重复使用,节约了马板的制作材料,为造船企业降本增益创造了条件。     

浅谈化学品船不锈钢管制作安装控制

以成品油轮/化学品船为基础,对不锈钢管制作安装的控制进行整理,主要目的是提高不锈钢管制作和安装精度和效率,本文结合了相关船厂的化学品船不锈钢管路制作与安装工艺和不锈钢管材料的特性,对船舶不锈钢管系及附件的加工、布置、安装要求及检验进行了控制整理。     

船舶建造中的测量技术研究

为了控制造船成本实现精益制造,研究了船舶建造中测量技术的发展现状,进行测量技术的技术分析和原理分析,阐述了中间过程管控的要素和未来发展方向。研究发现:精度控制需要从软硬件进行提升,提高精度测量设备的本土化率,同时深入分析船舶制造的管理体系、材料性能、精度标准、测量改进及信息技术等,使精度计算及高精度的测量手段数字化、分析智能化,逐步建立起符合我国船厂特点的管理体制。     

800t×133m龙门起重机建造工艺研究

起重机是船厂船舶建造的重要设备,其起重量、性能稳定性直接决定着船厂船舶建造效率。针对大型起重机质量要求高,建造施工难度大这一特点,以建造800 t×133 m龙门起重机为研究对象,通过研究其相应的分段、总段及提升建造工艺,有效指导现场施工,确保起重机的质量和精度。     

船舶成品管尺寸偏差自动测量系统

针对使用传统量具对船舶成品管尺寸偏差进行检验存在效率低、误差大等问题，设计一种基于多相机摄影测量系统的船舶成品管尺寸偏差自动测量系统。该系统由近景工业摄影测量双相机系统、扫码枪软件集成系统、实时数字化分析软件和编码定位工装组成，实现不同种类成品管的实时在线检测工作，并出具检测结果报告。该系统可提高船舶成品管的检测精度和检测效率。     

非假模取样方式下修船管件更换的新管逆向设计

传统修船管件更换工艺方法效率低、精度不稳定、人工和材料成本高、生产周期长，且存在较大的安全隐患。针对这些问题，融合测绘、软件、船舶制造与加工等关键技术，采取非假模取样方式进行修船管件更换的新管逆向设计，开拓一种数字化的管件制作思路。     

激光测量技术在船厂的应用和发展前景

激光测量技术已在国内造船领域应用了近30年，近年来又在我公司承担的卢浦大桥立体预拼装施工、渤船重工的管系样杆测量、某船厂武备基座采用激光跟踪仪精确测量和武昌造船厂进行轴系测量定位安装中得到更广泛更高水平的应用。激光测量技术最终将取代在船厂沿用了一百多年的采用样棒、线锤等工具进行手工测量的落后工艺。