球墨铸铁瞬时浇包孕育工艺

我厂铸造车间的革命职工,遵照毛主席的教导,破除迷信,解放思想,结合生产实际初步试验成功球墨铸铁瞬时浇包孕育工艺。于1973年8月～11月试验,并小批试生产,成功地浅注了解放牌汽车后桥壳80余只。对所浇注的每个后桥壳的金相组织均进行了检查,证明采用这种孕育工艺,操作简单,孕育效果良好,即使在孕育量仅为0.03%的情况下,仍能保证在铸态中不出现自由渗碳体,并具有30～40%的铁素体和细小均匀分布的石墨,解决了以前在生产中铸态不能消除自由渗碳体的老大难问题,从而稳定了铸态组织,简化了热处理工序。同时采用这种工艺,还相应地改善了铸态组织提高了浇注温度,减少了废品。另外由于组织的改善,反映出机械性能的提高。     

缸体缸盖组芯立浇工艺的研究

介绍了缸体、缸盖组芯立浇工艺的特点。经过试验研究,确定了缸体、缸盖的最佳浇注方式和浇注系统组元比例关系,同时针对不同的浇注系统选择了不同的补缩、排气方式,以满足发动机缸体、缸盖制造工艺的需要。     

精铸件浇注系统的改进

为降低精铸件生产成本，对其浇注系统中的浇冒口进行了研究，而浇冒口棒的形状、尺寸及制造工艺是研究的重点。应用结果表明，所研制的浇注系统既提高了产品质量，又降低了产品成本。     

集料加工工艺对浇注式沥青混合料性能的影响

为了提高浇注式沥青混合料的路用性能,依托港珠澳大桥桥面铺装项目,对普通集料与工厂化生产集料的工艺、技术性能进行对比;通过试验数据分析2种不同工艺生产的集料对浇注式GA-10、GMA-10两种典型沥青混合料性能的影响。试验结果表明,工厂化生产集料技术性质稳定,质量可靠性高,制备的浇注式混合料的高温稳定性、低温抗裂性得到了显著提高。实践证明,改进集料加工工艺可提升浇注式沥青混合料的综合性能。     

车用发动机球铁曲轴的质量控制

为提高车用发动机球铁曲轴生产技术水平，从铁水的熔炼及炉前处理、造型工艺、浇注一冷却工艺、曲轴强化等方面，对国内外曲轴铸造工艺进行了分析比较。介绍了获得纯净铁水的熔炼方法、铁水的球化处理方法及球化剂的配比、孕育处理方法、铜与钼合金的配合使用方法等。     

潜望镜座铸钢件工艺改进的实践

薄壁铸钢件很容易产生变形和浇不到两种铸造缺陷，它与铸件结构，砂型，浇注温度，浇注系统等多种工艺因素有关，本文根据生产实践，总结了解决上述问题的一些经验。     

金塘大桥东通航孔桥的悬臂浇注施工

介绍金塘大桥东通航孔桥用菱形挂篮悬臂浇注箱梁的试验情况及悬浇施工工艺.     

实型铸造铝合金工艺试验及生产应用

介绍了采用实型铸造工艺技术生产轿车靠背座椅聚氨酯泡沫塑料发泡模具铸坯件，对实型铸造铝合金所用的涂料、型砂、浇注系统及浇注温度等进行了工艺试验，并在生产中应用成功。     

695Q型柴油机缸体铸造质量控制及工艺改进

一、概述青海铸造厂自1981年开始生产695Q型柴油机缸体铸件以来,废品率一直很高。几年来,减少铸造缺陷、提高铸件质量,已成为我厂的主攻目标。由于缸体的内腔全部由泥芯形成,浇注过程中铁水流动阻力大,容易出现气孔、砂眼、浇不到等铸造问题。1982年以来,我们在工艺上做了一些改进,但效果不明显。1984年共生产缸体1315件,其中废品为735     

PEPSET树脂自硬砂的试验研究及应用

通过进行ＰＥＰＳＥＴ树脂自硬砂的试验研究，从而为球墨铸铁件的生产提供了良好的制芯工艺参数。试验表明，用ＰＥＰＳＥＴ自硬砂浇出的铸件质量高。     

底注式浇注系统在K汽缸盖生产中的应用

综述了底注式浇注系统在Ｋ汽缸盖铸件生产中的应用情况，确定出浇注系统中各组元的最佳断面尺寸和Ｋ汽缸盖铸件应选取的最佳工艺参数。并对Ｋ汽缸盖传统的铸造工艺同底注式铸造工艺的工艺特点进行比较分析，优化提高Ｋ汽缸盖铸件质量的最佳工艺方案。     

非调质钢F38MnVS生产实践

采用Consteel电炉、LF钢包精炼炉、方坯连铸机、轧制的工艺流程生产Φ48 mm F38Mn VS非调质钢。通过加强电炉终点控制、选择合理的精炼渣系、夹杂物变性处理、严格控制浇注温度,保证硫的收得率、提高钢水纯净度、改善钢水的可浇性。采用控轧控冷的轧制工艺,同时利用氮元素促进钒的沉淀强化作用,细化晶粒,生产出成分、力学性能、晶粒度、低倍和夹杂物均符合国标要求的F38Mn VS非调质钢。     

中频感应淬火凸轮轴试验研究

针对EQ491凸轮轴的技术要求，先后通过一系列材质和工艺试验，获得了生产该凸轮轴最佳的化学成分及合理孕育处理方法。     

桥梁施工中挂篮悬浇技术研究

结合某桥梁工程实例,对该工程项目建设中挂篮悬浇技术的应用情况进行深入分析,首先论述悬臂挂篮技术参数与挂篮加载试验要求,其次,对挂篮悬浇技术工艺要点进行详细讨论,实践证明,在施工过程中,提高悬浇施工技术,能有效保障桥梁整体施工质量。     

水星四缸缸盖铸件的铸造工艺研究

在金属型重力铸造工艺条件下，成功生产复杂的发动机铝合金缸盖铸件的过程。在工艺设计方面，根据产品结构与合金特性确定铸造工艺方案，合理地设计浇注系统、冒口系统；在生产方面，严格控制芯砂的性能、原辅材料质量及合金的冶炼工艺及浇注工艺参数。     

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明,采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理,可以避免冷隔和浇不足缺陷。     

壳型填丸工艺生产汽车差速器壳体的技术

为解决以熔模工艺生产汽车差速器壳体成本高及废品率高的问题,研发了壳型填丸工艺生产差速器壳体的技术。该技术的主要创新点为:为满足汽车差速器壳体对动平衡的要求,通过试验确定砂芯与壳型之间的配合间隙为0 mm;通过计算机模拟确定了壳型填丸工艺的浇注系统,并采用单工位制芯。经检验,样件的外观、尺寸、化学成分、金相组织和本体性能都合格。批量生产试验的统计数据表明,铸件废品率由原来熔模工艺的20%降到5%以下,达到预期目标。     

泡沫铝合金成型工艺的试验研究

选择食盐粒子作为填料进行正交试验，系统研究了模温、粒子预热温度和铝液浇注温度对渗流铸造泡沫铝合金成型工艺的影响，并对试验结果作了理论分析。合理选择三种不同温度是生产泡沫铝的前提，有效的充型压力才能保证有完整的泡沫铝成型。     

球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。     

拱桥悬臂浇注挂篮的设计和创新

四川攀西高速公路的白沙沟1号桥为国内第一座悬臂浇注的拱桥,跨径为150 m。在拱桥悬浇挂篮的研制过程,有比较多的创新点,可为同类桥梁和悬臂浇注桥梁的挂篮设计提供新的思路。