车用发动机润滑系统最低润滑油供给量研究

以某1.8VVT发动机为研究对象,建立了发动机润滑系统计算模型和轴承动力学模型,对主油道压力、轴承处润滑油流量、轴承轴心轨迹、最小油膜厚度等参数进行了计算分析。通过计算轴承、凸轮和VVT系统等润滑系统关键部件的润滑油压力需求,获得了润滑系统在不同发动机转速下的最低润滑油压力,该计算结果可为润滑系统设计提供理论依据和边界条件。仿真计算结果表明:发动机润滑系统进油压力对轴承润滑的最小油膜厚度基本没有影响;原润滑系统供给润滑油的液压功率实测值超出理论需求值,最高可达72%,原润滑系统存在发动机中高转速工况下供油过量的问题。     

基于整体模型的发动机主轴承壁强度分析

对采用局部模型进行发动机主轴承壁强度分析的不足进行了研究,提出了包含完整机体与主轴承盖的整体模型的分析方法。针对某直列4缸柴油机,根据标定转速与最大转速2个工况下主轴承载荷曲线选取曲轴危险转角,以危险转角下主轴瓦的油膜压力与燃烧压力作为工作载荷,进行了基于整体模型的主轴承壁强度分析。结果表明,整体模型法能够更真实地反映主轴承壁的受力情况,提高了计算精度。     

发动机曲轴系非线性动力学分析

针对发动机曲轴系振动与主轴承油膜耦合问题，采用模态减缩法，将曲轴系中每个部件压缩为缩减自由度的子结构模型，并通过不同的连接体对它们进行连接，构成发动机曲轴系的非线性动力学模型，求解该模型，即可得到曲轴的动力学特性与主轴承油膜特性。本文以某四缸发动机为例，采用以上流程对其曲轴系进行非线性动力学仿真分析。计算结果表明，该发动机的曲轴系振动符合设计要求，且对于主轴承轴瓦磨损的预测与试验结果吻合，说明了曲轴系动力学仿真计算的正确性。     

轴颈几何形状缺陷对轴承性能的影响

随着发动机输出功率提高及燃油耗量的降低,发动机轴承的工作条件变得更加恶劣。在这种趋势下,轴颈形状缺陷引起的轴承故障不断发生。这篇文章将中凹形、鼓形和双鼓形轴颈作为典型轴向形状缺陷,以流体动力润滑理论为基础进行的计算和试验,对这些轴向几何形状缺陷对轴承性能的影响进行了研究。研究发现,轴颈精度降低导致油膜厚度减小,油膜压力升高,对抗粘咬和耐疲劳能力有严重影响。     

曲轴轴承系统动力学和摩擦学行为耦合分析

以多柔体动力学理论为基础,建立了某4缸柴油机曲轴—轴承系统考虑主轴承摩擦学特性的ADAMS动力学仿真模型,求解得到曲轴动力学响应和主轴承反力。在此基础上采用有限差分法进行主轴承润滑分析,得到各个主轴承最大油膜压力和最小油膜厚度的动态变化规律。计算结果表明,曲轴各个主轴颈的径向振动响应,各主轴承反力、最大油膜压力和最小油膜厚度具有结构对称性。     

发动机活塞周边零件的测试技术

发动机内部的滑动表面受多种因素制约,目前,这类滑动面多数达不到设计阶段所要求的条件。为此,在进行发动机内部滑动面分析时需要掌握滑动条件,并对零部件滑动面进行测试。而且,在确认对滑动表面采取对策后取得的效果时,需再次进行单独的测试。介绍了用于发动机活塞周边零件滑动面的各种测试方法,描述了滑动面形状测试、滑动速度及零件温度等测试方法。此外,还介绍了在活塞周边零部件润滑状态分析中使用的测试技术,探讨了摩擦力、油膜厚度、油膜压力、磨损量等测试技术。     

考虑非稳态传热的高速汽油机主轴承润滑分析

针对一款高速汽油机主轴承内部润滑与摩擦磨损问题,考虑到轴承承载不均导致的轴瓦与润滑油非稳态传热,基于弹性流体动力润滑(EHD)和轴承动力学理论方法,通过迭代计算,得出该高速汽油机具有代表性的第三主轴承在最大转速(9500 r/min)时轴承内部精确的温度场与热变形,并以此为轴承新的几何轮廓边界条件分析轴承的实际润滑情况.结果表明,与未考虑轴瓦温度场及热变形相比,轴承润滑状态明显恶化,具体表现为轴承最小油膜厚度减小、最大油膜压力增大,且出现较严重的磨损.最后通过发动机台架试验测得轴承的实际工作情况,并与计算结果进行对比,计算结果与实际摩擦磨损情况吻合,验证了所用方法和所得研究结论的正确性.     

汽车发动机轴瓦烧瓦故障分析及预防方法

汽车发动机轴瓦烧瓦的主要原因是润滑油不足,轴承间隙过小,轴承不能形成油膜,形成干摩擦所致。烧瓦故障应从润滑油质量、使用状况与轴瓦使用情况等方面来检查分析。如何预防与避免烧瓦故障,在使用方面要从发动机润滑系统保持正常工作状态、发动机无不正常响声、异常气味、使用质量可靠的轴瓦、正确安装更换轴瓦与加强发动机保养工作等方面着手。还介绍了:(1)润滑油是否需要更换的简易识别方法(冒泡法、重量法与痕迹法);(2)连杆轴瓦、主轴瓦与曲轴轴颈油膜间隙下限值的一般规定:巴氏合金轴瓦间隙为0.0004D_1(连杆轴颈)与0.0005D_2(主轴颈);铜铅合金为0.00045D_1与0.00055D_2;铝基合金为0.0005D_1与0.006D_2。     

应用Excite Designer对汽油机进行曲轴轴系分析

为解决曲轴轴瓦间隙不合理而造成的轴瓦易磨损问题,本文运用AVL-Excite Designer对直列四缸汽油机机曲轴轴系进行了模拟分析,得到曲轴主轴承设计间隙下限情况下(目前设计间隙0.024～0.048)的各主轴承相关参数。同时就主轴承间隙对最小油膜厚度和最大油膜压力的影响进行了对比分析,得到了最佳的主轴承设计间隙,为曲轴主轴承的间隙设计提供了依据。     

春兰125、250系列摩托车简介(4)

(上接2001年第7期) 7 250跨骑式系列 春兰250跨骑式系列摩托车采用顶置四气阀结构发动机.由于气阀数的增加,使进排气速度加快,换气效率提高,从而大幅提高了发动机的功率和转矩,使其动力更为强劲;V形双缸排列,水冷循环系统,使发动机运转更平稳、冷却更充分,性能更佳;压力油膜式主轴承,承载能力大大提高的同时,耐久寿命更有大幅度提高.     

应用Excite Designer对汽油机进行曲轴轴系分析

为解决曲轴轴瓦间隙不合理而造成的轴瓦易磨损问题,本文运用AVL-Excite Designer对直列四缸汽油机机曲轴轴系进行了模拟分析,得到曲轴主轴承设计间隙下限情况下(目前设计间隙0.024～0.048)的各主轴承相关参数.同时就主轴承间隙对最小油膜厚度和最大油膜压力的影响进行了对比分析,得到了最佳的主轴承设计间隙,为曲轴主轴承的间隙设计提供了依据.     

应用Excite Designer对汽油机进行曲轴轴系分析

为解决曲轴轴瓦间隙不合理而造成的轴瓦易磨损问题,本文运用AVL—Excite Desirer对直列四缸汽油机机曲轴轴系进行了模拟分析,得到曲轴主轴承设计间隙下限情况下（目前设计间隙0．024-0．048）的各主轴承相关参数。同时就主轴承间隙对最小油膜厚度和最大油膜压力的影响进行了对比分析,得到了最佳的主轴承设计间隙,为曲轴主轴承的间隙设计提供了依据。     

内燃机曲轴系统动力学与动力润滑耦合仿真

建立某V8增压柴油机曲轴轴系动力学与轴承油膜动力润滑耦合仿真模型,并通过相应试验数据进行校核。通过耦合仿真计算获得各质量点扭振角位移和共振频率,以及轴承载荷、轴心轨迹、最小油膜厚度、最大油膜压力、摩擦功耗等参数。结果表明,主轴承5润滑性能最好,主轴承4则最差。与不考虑油膜动力润滑的计算结果对比,自由端扭振角位移幅值降低9%,扭振附加应力最大降低10.8%。     

柴油机高比负载轴承的试验研究

近年来，作为环境问题的一项对策，一直要求柴油机减少废气排放。同时，为了提高燃油效率，发动机的气缸压力也在不断增加，因此发动机轴承，必须在恶劣的高比负载条件下工作。由于连杆轴承，特别是柴油机的连杆轴承在超过100MPa的高比负载下工作，轴承表面会发生弹性变形，在轴承宽度两边缘处的油膜厚度会减少。这就会使轴承与曲轴直接接触，从而导致轴承的磨损，甚至可能引起粘着。引起粘着的因素有：轴承材料、轴承形状、加工方法以及装配不当。针对这些因素，本研究利用试验装置评定了实际发动机的连杆轴承性能，然后将试验结果与按弹性流体润滑理论分析的结果进行了比较。     

新的曲轴轴承材料

<正> 涡轮增压以及其它先进的设计不断地改善了发动机的性能,结果导致曲轴轴承需要承受更高的载荷。使人们倾向于采用球墨铸铁曲轴和为降低摩擦损失而减小轴承尺寸,以及进一步增强轴和轴承之间的相互作用,从而减小轴和轴承之间的油膜厚度。     

发动机润滑系统正确使用维护与检修（一）

当汽车发动机启动并运转时，各运动零件均以运动副的形式配合工作，并有相互的摩擦力作用在各零件工作面上，如发生高速的相对运动零件、旋转运动的曲轴主轴颈与主轴承和凸轮轴与凸轮轴轴承、线性往复运动的活塞环与汽缸壁、转动的正时齿轮副等，如图1所示。这样的相对运动的零件表面必然要产生摩擦，而摩擦造成的磨损对发动机是很有害的，主要表现为：     

某型125mL发动机曲轴轴承与曲轴箱配合研究

曲轴连杆部件是发动机关键零部件,其轴承游隙、轴承外圈与曲轴箱的配合关系的选择,非常重要,选择不当,会造成曲轴轴承的异常磨损而导致发动机出现早期故障,也可能会使发动机在冷/热机状态下运转不平稳并产生异常响声。     

现代汽车发动机润滑系统正确使用维护与检修(一)

当汽车发动机启动并运转时,各运动零件均以运动副的形式配合工作,并有相互的摩擦力作用在各零件工作面上,如发生高速的相对运动零件、旋转运动的曲轴主轴颈与主轴承和凸轮轴与凸轮轴轴承、线性往复运动的活塞环与汽缸壁、转动的正时齿轮副等,如图1所示.     

缸套-活塞环三维润滑状态模拟分析

以发动机缸套-活塞环摩擦副为对象,研究润滑表面粗糙度、润滑油的变黏度效应以及气缸套圆周方向的形变等因素对润滑状态的影响。运用三维瞬态平均Reynolds方程与微凸体接触模型,建立缸套-活塞环三维瞬态动压润滑模型,并使用Fortran语言编制了润滑状态计算程序,得出行程内的最小油膜厚度、压力分布、摩擦力等曲线。结合实际工况对计算结果进行分析,表明在活塞环圆周方向上的油膜压力及油膜厚度分布都是不均匀的,有明显变化;在压缩冲程上止点附近,微凸体摩擦力数倍于流体摩擦力,是引起摩擦磨损的主要原因。     

“2014壳牌爱德王子升级版U能量机油试用体验”活动启事

<正>为了呼吁广大摩托车爱好者保养自己的爱车,使用高品质的机油,不因贪图便宜而忽视对爱车的保养,本刊联合壳牌爱德王子于本月举办"2014壳牌爱德王子升级版U能量机油试用体验"活动。此次,升级版U能量产品的特点是采用了清洁性GTL配方,相对其他油品更加清洁,使发动机的动力性、抗磨损性更强。机油可以保护发动机的正常运转,它的功能是在发动机内部零件的滑动表面间建立油膜。厚度足够的油膜,可将相对滑动的零件表面隔开,从而达到减小