柔性焊装夹具的设计及制造

在新车型开发过程中的样车试制阶段,焊装夹具的柔性化设计可以降低试制成本,而标准化设计则可以缩短设计周期。本文结合柔性试制焊装夹具的设计实例,介绍了其一般的结构,标准化设计的流程和方法,以及制造精度的控制等。     

A款轿车样车试制过程控制方法研究

在轿车新车型开发过程中,样车试制所占用的时间约为整个开发周期的20％-30％左右,试制费用占开发总费用的30％-50％。因此样车试制作为对设计验证的重要环节,越来越受到轿车生产企业的重视。作者结合所参与过的样车试制项目,对样车试制过程控制的各个方面进行了深入的研究。并通过对A款轿车样车试制过程的总结和整理,提出了以缩短试制周期．控制试制成本、保证试制质量为主要评价指标的控制方法。     

多品种车型混流主焊线的开发研究

为降低焊装车间的投资,减小占地面积,研究在同一焊装生产线上实现多品种车型混流快速组装焊接。以数字化制造技术软件为工具,通过产品工艺分析、关键工位的工艺设计和资源配置,以及机构运动和机器人焊接仿真,开发出一条柔性主焊线。主拼工位采用内置夹具的结构形式,在主焊线上方设置夹具库,不同车型的内置夹具存放在该夹具库中,通过机械化输送设备的快速水平、升降输送实现多种车型的内置夹具在主拼工位的快速切换。该主焊线可实现年产15万辆纲领的多品种车型共线组装焊接。     

轻型汽车下车身混线焊装夹具设计与分析

针对现有的焊接夹具只能适合一种车型下车身的焊接而不能适用于几种车型下车身的混线焊接的缺点,分析了现有4种轻型汽车的下车身结构参数、下车身焊接夹具的定位和设计原则,根据夹具装夹和焊接工艺要求,设计一种适合4种轻型汽车下车身混线补焊的组合式夹具,其中包括夹具组成、气压控制系统、单片机控制组成和混线的三种切换控制方法。     

智能化烟花运输车设计

从设计理念、专用底盘设计、整车布置和计算校核、智能化电控系统开发、样车试制、试验测试等方面介绍了新型烟花运输车设计的主要步骤,该车具备了防爆、减爆及泄爆的功能,同时具有主动和被动安全性,可为今后类似车型的设计提供参考。     

襄阳日产一号线主拼工位改造

襄阳GOM NIMS线是日产为襄阳日产设计制造的主焊线,主要负责天籁底板、前后板和左右边板的焊接。理论上该焊装线最多可生产四种车型。现根据市场需要,增加新天籁车型,需对主拼工位进行改造。在主拼工位增加夹具,车型切换,车型检测,车型显示。机器人工位增加车型选择。该项目的顺利完成,是我厂消化吸收日产技术标准的重大里程碑,使我厂在焊装线的设计制造步入国内先进行列。     

汽车总装中混线装配的仿真研究

为了满足汽车车型多样化的市场需求,多种车型混线装配的应用日益广泛。以两种车型混线装配中动力总成与车身的总装改造方案为例,介绍了混装夹具的设计特点,使用eM-Engineer软件完成了对混装相应工位的建模和装配仿真,仿真对象为现有生产车型ModelⅠ和拟投产的全新车型ModelⅡ。仿真的结果将作为确定装配改造方案的重要依据之一。     

DC-E220A汽车钣金碰撞修复系统

性能特点:平台采用冷拔高合金钢焊拼,平台整体强度高,安全可靠特别计算的小框架式工作台架可以充分的保证钣金技师与事故车待修部位的无障碍接触快速主夹具固定方便,调整灵活轻松(高度方向有刻度尺);经纬齿形钳口固定牢固可靠。模块化的设计可以充分保证同奔驰、宝马、新款宝马、本田等特殊车型专用夹具     

试制样车整体状态评价体系建立及实证研究

试制样车的综合状态水平对产品车质量及市场表现有比较深刻的影响,在整车开发环节中受重点关注。首先明确了不同阶段试制样车的制造状态及用途,在此基础上建立了试制样车的整体状态评价体系。运用了层次分析法(AHP)确定体系中每一项指标的权重,并以某车型为例,运用模糊数学方法对实车进行状态测评,根据测评结果,有针对性地提出后续开发过程中的关注及改进意见。     

基于轿车平台打造SUV车型的方法探讨

本文依托第三代自主M平台,讨论轿车平台在开发SUV车型过程中为了满足四驱车型通过性和越野性要求提高最小离地间隙和接近角,在这过程中涉及到前后悬架选型、底盘硬点调整、车身地板重新开发以及油箱重新选型等复杂过程,最终通过试制可动样车验证前后悬架和地板的可靠性、四驱布置可行性,从而使设定目标值满足预期要求。     

汽车试制管理过程中数字化技术的应用

文章介绍了在汽车研发过程中,对样车试制阶段应用数字化技术提升其试制生产效率,消除试制信息孤岛,对样车研发试制各环节的实时数据监控和生产管理。从系统角度应用业务模块化的管理理念,将试制全流程进行模块化管理,建设基于各模块的样车试制管理系统。在系统整合试制各业务模块数据信息基础上,开发多款定制APP、前端数据可视化界面,并将其部署于移动端、可视化拼接大屏、现场显示终端等设备,最终实现对样车试制全方位、各领域业务流程的数字化系统管理。     

西门子SINAMICS S120驱动系统在车身主拼夹具切换系统中的应用

为了给车身焊装生产线夹具切换系统提供一种涵盖硬件组件和软件程序的标准化解决方案,减少相关的软硬件设计周期,降低开发成本,介绍了通过使用西门子SINAMICS S120驱动系统,完成硬件和软件的部分标准化工作,包括硬件选型与安装、软件标准功能块的创建等,实现汽车焊装车间车身主焊线多车型主拼夹具的切换功能。结合在焊装生产线的实际应用,为类似的夹具切换系统提供了一种可推广的功能实现方法。     

基于虚拟疲劳分析的改款车型快速开发

根根据改款车型开发的特点,以原车型道路载荷谱作为输入,应用虚拟疲劳分析技术,在无物理样车的情况下对新车型进行了车身疲劳寿命预估和车身结构优化设计,通过整车台架耐久试验验证了虚拟疲劳分析结果的正确性。在此基础上,通过提前启动生产准备及减少物理样车试验轮次,在保证车身耐久性能满足开发目标的前提下,缩短了研发周期。     

试制样车的尾气收集系统设计

文章通过实际案例对试制样车尾气排放情况进行了分析,计算了样车尾气的排放量,以及车间排风管道布置对压损的影响量;结合试制车型排气管多样性的特点,对样车尾气收集系统进行了合理的优化设计。     

汽车新产品开发过程样车试制管理

文章通过优化样车试制流程计划、项目组织架构,对过程问题管控方法的研究,缩短了样车试制周期,提高了样车试制验证的效率及问题的关闭率。     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

论轿车车身柔性焊装线的规划及应用

论述了目前汽车生产制造模式的转变,即从过去的单品种大批量生产模式到目前的多品种小批量生产模式的转变,阐述了柔性焊装线的特点和设计规划需要考虑的因素,详细介绍了目前几种不同的车身总拼夹具形式、特点及应用。     

保时捷车身开发技术

在新开发的车型定性之后，便进行概念设计，为了节省时间，提高设计水平，优化结构，采用计算机进行辅助设计造型，根据新车型所采用的新结构，新技术等因素确立粘土模型，同步工程的开展概念设计完成之时总布置图亦随之确定，且检验模型也完成。车身结构和零部件强度，刚度计算机进行，然后进行样车的试制工作，样车的改进是由样车进行碰撞，气候振动，噪声，空气动力学等实验参数来确定的。最后，由定型部门进行定型工作。     

白车身试制技术浅谈

分析汽车白车身试制的一般过程,对试制样车的种类、常用试制技术及试制质量控制方法进行介绍。在试制过程中,重复使用柔性工装在一定程度上可以降低开发成本;同时使用新技术(3D打印、万能工作平台、三维光学测量)不但可以保证样车制造精度,而且可以加快产品的开发流程,为新产品抢占市场取得先机。     

混合动力样车改制基本方法

在新能源车型初始设计阶段,为验证动力性与燃油经济性指标,需要开发样车进行指标方案实车验证。结合企业实际,提出了一种基于常规燃油动力车身平台进行样车改制的总布置方案,提出了动力总成、制动总成、高压线等管线布置方案。通过实车改制及路试验证,此总布置方案满足动力性与燃油经济性指标验证要求,并有效降低了开发成本。