汽车同步器摩擦锥面同步过程仿真研究

通过多体动力学仿真的方法研究同步器同步过程,对同步器摩擦锥面的在不同初始结合状态下的工作过程进行了台架试验,同时根据同步过程理论模型计算同步时间。根据台架试验结果,搭建了同步器摩擦锥面同步过程的动力学仿真模型,并通过仿真结果与试验数据的对比,证明仿真模型能够更准确地反映同步过程的真实情况。     

同步器同步过程摩擦因数变化试验及仿真研究

为探究同步器同步过程中摩擦锥面间摩擦因数变化对其工作性能的影响,对同步器的工作过程进行了台架试验。结果表明,该摩擦因数并非维持恒定值,其随转速差变化而变化的趋势可以用指数函数很好的拟合。根据台架试验结果,在Matlab/Simulink环境下搭建了同步器同步过程的动力学仿真模型,并通过仿真结果与试验数据的对比,证明考虑摩擦因数变化的仿真模型能够更准确地反映同步过程的真实情况,有利于同步器各工作参数的精确计算。     

同步器工作过程仿真研究

参考ZF-BK型同步器实际尺寸参数,在PRO/E中建立了同步器三维模型,导入ADAMS中建立了仿真同步器工作过程的虚拟样机,实现了同步器工作的同步与锁止功能,同步时间与理论计算值一致。分析了接合套与接合齿圈啮合齿接触位置、换挡力和摩擦锥面摩擦因数大小对同步器性能的影响。     

同步器摩擦锥面半径对同步性能的影响

同步器基本方程式为: FμR Sinα=Jr△W ts(1) 式中F--作用在同步器齿套上的换档力 μ--同步器摩擦锥面间的摩擦系数 R--同步器摩擦锥面平均半径 α--同步器摩擦锥面锥角之半 Jr--被同步端转动惯量 △W--被同步两端角速度差     

ZF/FZG SSP-180同步器耐久性评定技术

介绍了ZF/FZG SSP-180同步器试验台架的结构和用途,从试验台架的工作原理、试验件及试验台架所能采集到的信息方面介绍了试验台架所具备的功能。ZF/FZG SSP-180试验台架已被列入CEC L—66—99标准的试验方法中,在用于评价同步器润滑油的摩擦特性规格中占有重要位置。通过对同步环材料和润滑油试验结果的举例,说明试验台架对同步器的开发和润滑油的研制具有重要意义。     

混合动力汽车变速器纯电动模式换挡性能仿真分析与试验评价

通过混合动力变速器纯电模式同步过程动力学理论分析,在确认电机必须参与调速的基础上,建立了某混合动力变速器的动力学仿真模型。确认换挡过程仿真分析结果与试验结果的一致性之后,进行了多种转速差下降挡和升挡过程的仿真分析,从同步器同步时间和换挡冲量最小化的角度出发,得到了该混合动力变速器电机的合理调速范围。为混合动力变速器在纯电动模式下快速、平顺的换挡控制策略优化提供了有效的仿真分析手段。     

基于ADAMS的同步器同步过程仿真分析

运用软件ADAMS建立了同步器的多刚体运动学模型,以模拟同步器同步环的锁止和同步过程,并将仿真得到的同步时间与理论值进行对比,结果只有小于3%的差异.最后分析了换挡力和输入轴转动惯量等参数对同步器同步过程的影响.     

并联混合动力汽车AMT无离合器换挡同步过程控制

以使用AMT的单轴并联混合动力系统为对象,对其采取的无离合器换挡策略中同步器同步过程控制进行研究.对换挡过程进行动力学分析,得出能代表此过程控制品质的评价因子,制定了基于模糊推理的同步器同步过程控制策略.最后进行MATLAB/CRUISE联合仿真试验,结果表明,该控制策略能有效减小同步器接合冲击度和滑摩功率.     

汽车变速器同步器磨损寿命的预测及评价

为准确考核及评价汽车变速器同步器磨损寿命,根据同步器的磨损特征,结合道路使用试验、换挡载荷谱的采集与处理以及疲劳磨损理论模型,建立了同步器磨损寿命预测的计算模型和评价方法。利用所建立的模型和评价方法,通过台架试验对某微型车AMT同步器磨损寿命进行了考核及评价。结果表明,所建立的同步器磨损寿命预测模型可准确预测和评价同步器磨损寿命,与实际磨损量的最大误差在15%以内。     

锁销式同步器损坏原因与对策

同步器通过滑动齿套内花键与变速器的输出轴联接。换挡时,由于拨叉往复作用,使整个同步器总成沿轴向移动。当同步器的锥环外锥面与锥盘内锥面相接触时,在锥面摩擦力的作用下,同步器总成随锥盘开始旋转,开始产生同步作用。当滑动齿套继续沿轴向移动,由于转动惯性的影响,     

双离合自动变速器同步器监控策略开发

由于双离合自动变速器同步过程的复杂性,开环控制策略无法获得良好的控制效果。为改善同步器的控制性能,将同步过程分为6个阶段并进行了详细分析,建立了各阶段的数学模型。根据同步过程的动力学特点,针对同步器模型提出了一种监控策略,将接合套的位移和输入轴与输出轴转速代入各阶段的动力学方程来估计同步器所处的阶段,并设计不同的子控制器来控制各阶段的换挡同步力。实车对比实验结果表明,所提出的监控策略能有效降低同步延迟,减少了二次冲击的影响,有较高的工程应用价值。     

并联混合动力客车建模与仿真分析

针对并联混合动力客车建立了车辆控制系统模型、各主要部件模型、车辆动力学模型和整车模型。在此基础上,基于台架试验数据对仿真模型的准确性进行了验证,通过对仿真结果与台架试验结果的对比表明两者吻合度较好,说明模型的精度和实用性较好,能够满足系统开发需求。     

重型车辆换挡同步过程建模仿真分析

文章以重型载货车辆作为研究对象,对同步器同步过程进行建模与仿真。从整车运动学及变速箱动力学角度对车辆换挡过程进行分析,推导出通用性强的换挡同步数学模型。通过与实验数据分析比较,验证了模型具有代表性,从而可以预测各个参数对换挡过程影响,为换挡参数改进和控制系统的设计提供依据。     

润滑油对发动机曲轴摩擦功影响的仿真与试验研究

以某直列3缸汽油机为研究对象,利用 AVL EXCITE 软件建立了曲轴多体动力学仿真模型,通过台架试验,验证了该仿真模型的正确性,在此模型基础上分析了润滑油温度、供油压力以及润滑油种类对发动机曲轴摩擦功的影响规律。研究表明：指定条件下的曲轴摩擦损失功率仿真结果为106．6 W ,台架试验结果为102 W ,误差在5％以内,表明仿真模型具有相当的精度;当润滑油供油温度从40℃升高到110℃时,曲轴摩擦损失功率减小到最低,约为104 W ,当温度超过110℃后,摩擦损失增加,当温度上升到150℃时,摩擦损失功率达到140 W ,润滑条件急剧恶化;当轴承主油道入口压力从0．31 MPa 增加到0．4 MPa 时,曲轴摩擦功率减小约10 W ,且供油温度较低时润滑油供油压力对曲轴摩擦功率影响较大;曲轴摩擦功率随黏度的提高而增加,供油温度较低时,润滑油黏度对曲轴摩擦功率的影响较大。     

重型汽车专利摘编(五)

专利名称:一种重型汽车变速器 专利申请号:03280500.4 公开号:CN2642564 申请人:海南玉柴机器有限责任公司 本实用新型公开了一种重型汽车变速器,在双中间轴汽车变速器主箱的主轴上装有双锥面锁环式同步器,并在其两侧设有一个同步器接合齿圈;所述双锥面锁环式同步器是由同步器外锥、同步器锥体和同步器内锥组成,可形成两个摩擦锥面.本实用新型所提供的重型汽车变速器结构简单,操纵方便,适用范围广,可有效地缩短汽车换档时间.     

基于FEMFAT的某牵引车车架台架疲劳分析

本文针对某牵引车车架在台架试验中出现的纵梁局部孔位处开裂的问题进行分析,结合台架试验以及仿真分析结果,提出优化方案。首先根据有限元理论以及台架试验的边界条件建立了车架台架的有限元模型,并且对台架试验运行过程进行静强度分析,经过电测对标确认了模型的精度。然后根据疲劳分析理论、材料的疲劳试验结果,在FEMFAT软件中建立相应的材料参数以及载荷谱,进行疲劳仿真分析,对台架试验出现的开裂情况进行了复现。针对开裂故障提出工艺优化办法,在后续台架试验中进行验证。     

三坐标测量内锥螺纹的锥度不确定度

本文以"三坐标测量同步器齿环内锥的锥度"为例,根据同步器齿环内锥面螺纹的螺距大小进行编程,用3mm直径的测量球通过对同步器齿环的内锥螺纹面进行测量,并计算出三坐标测量的不确定度,评定了三坐标测量同步器齿环内锥面锥度的检测能力。     

提高同步器摩擦系数的材料及其应用技术的研究

对同步器摩擦材料进行了研究,系统地评价了多种摩擦材料的摩擦性能。通过一系列试验,探讨了润滑油和温度对摩擦系数的影响。开发出新型非金属摩擦材料,并对碳纤维复合同步环的成型工艺进行了研究。     

AMT变速器换挡同步过程建模仿真分析

利用某重型车辆为研究对象,对同步器的过程进行了建模与仿真。从整车运动学及变速箱动力学角度对车辆换挡过程进行了分析,推导出通用性强的换挡同步数学模型。通过对实验数据分析比较,验证了模型具有代表性,从而预测各个参数对换挡过程的影响,为换挡参数改进和控制系统的设计提供了依据。     

同步器摩擦传动机理建模与材料参数影响研究

为探明摩擦副材料参数对同步器同步过程的影响，建立了油膜压力、微凸体压力、同步环轴向力和同步转矩4个模型。利用4阶Runge-Kutta法对油膜厚度和转速差进行耦合求解，求得同步过程中油膜厚度、转速差、黏性转矩、粗糙接触转矩以及总转矩变化曲线。对所建模型进行试验验证后，利用所建模型研究了摩擦材料渗透性、摩擦副表面联合粗糙度、摩擦副当量弹性模量、摩擦因数变化规律对同步过程的影响。结果表明：摩擦材料渗透性减小导致油膜厚度变化速率下降，黏性转矩和粗糙接触响应延迟，同步时间延长；摩擦副表面联合粗糙度增大致使最小油膜厚度增大，黏性转矩峰值减小，粗糙接触转矩响应加快，同步时间缩短；摩擦副当量弹性模量增大导致最小油膜厚度增大，粗糙接触转矩增大，同步时间缩短；正斜率摩擦因数下粗糙接触转矩大于负斜率摩擦因数下粗糙接触转矩，同步时间相对较短。